شکل گیری نیازهای تولید. مکانیزم برای برآوردن نیازها: سفارش به تامین کننده با توجه به نیازهای سفارش مشتری 1c تجارت تولید سفارشات بر اساس نیاز

شکل گیری نیازهای تولید

نیاز به تولید می تواند به روش های مختلفی ایجاد شود.

مستندات برنامه تولیدبرای پشتیبانی از سیستم مدیریت مواد فشاری استفاده می شود. جریان مواد در قالب محصولات و محصولات نیمه تمام بر اساس دستوری که از سیستم کنترل می آید به سمت گیرنده (مثلاً به یک انبار) "هل" می شود. طرح تولید برای یک بازه زمانی دلخواه، بر اساس دوره های مشخص شده در سناریوی برنامه ریزی انتخاب شده، ایجاد می شود. اسناد منتخب برنامه تولیدشناسایی گروه هایی که محصولات در آنها به طور مشترک برنامه ریزی می شوند. بر اساس طرح های تولیدی می توان نیاز به نیروی کار را ارزیابی کرد و برنامه های تولید را با طرح های تدارکاتی هماهنگ کرد و نظارت بر اجرای طرح ها انجام می شود.

مستندات سفارش مشتری, سفارش برای مصرف داخلی, سفارش تعمیرنیاز به محصولاتی را تشکیل می دهد که می تواند از طریق تولید تامین شود. یک سیستم مدیریت جریان مواد "کشش" در حال اجرا است (برای ارضای نیازهای نوظهور).

تصمیم گیری در مورد تولید

صرف نظر از منبع نیاز، مکانیسم واحدی مبتنی بر استفاده از اسناد برای اطمینان از آن پیشنهاد شده است سفارش تولید.سفارشات تولید به صورت دسته هایی برای راه اندازی تولید محصولات، محصولات نیمه تمام و اجرای کار می باشد.

برای هر خط سفارش، مشخصات منحصر به فرد خودش تولید می‌شود، که در زمان ایجاد یک تکرار (تکرار) از مشخصات منبع مشخص شده در خط است.

نظارت بر وضعیت عرضه سفارش

در چارچوب یک سفارش تولید، اشیاء عرضه می تواند یک سفارش، یک خط محصول یا مرحله تولید محصول باشد. کنترل در محیط کار امکان پذیر است وضعیت عرضه سفارش. تجزیه و تحلیل وضعیت عرضه اطلاعات لازم برای تصمیم گیری در مورد تامین سفارشات با مواد را فراهم می کند.

در سیستم های اتوماسیون حسابداری تولید، سخت ترین کارها از نظر اجرا، وظایف محاسبه هزینه ها و برنامه ریزی فرآیند تولید محصول نهایی است. در زیر در مورد گزینه هایی برای اجرای وظایف برنامه ریزی برای فرآیند تولید محصول در سیستم مدیریت سازمانی 1C ERP و تغییرات اخیر در مکانیسم های برنامه ریزی اضافه شده به راه حل گردش، با شروع نسخه 2.2.3 صحبت خواهیم کرد.

اطلاعات کلی

هر منطقه تولید منحصر به فرد است، و یک رویکرد برنامه ریزی که به طور کامل با الزامات یک فرآیند تولید سازگار است، ممکن است به طور کامل برای دیگری قابل اجرا نباشد.

در مقاله ما رویکردی برای برنامه ریزی معمولی برای تولید محصولات پیچیده فنی در نظر خواهیم گرفت. یک مثال کلاسیک از منطقه ای که با تولید محصولات خروجی پیچیده مشخص می شود، مهندسی سنگین است. با این مثال است که ما رویکردهای برنامه ریزی تولید محصولات نهایی را که در 1C ERP پیاده سازی شده است، مطالعه خواهیم کرد.

مشکلات برنامه ریزی تولید محصولات پیچیده فنی

وقتی صحبت از محصولات پیچیده می شود، مهم است که آنها را تعیین کنید. بیایید توافق کنیم که برای محصولات پیچیده شرایط زیر وجود دارد:

1. این محصول دارای ترکیب پیچیده ای است. ترکیب چنین محصولاتی را می توان به شکل یک درخت نشان داد که در بالای آن خود محصول قرار دارد که به اجزای بزرگ - سنگدانه ها جدا می شود. هر یک از قطعات به نوبه خود به قطعات کوچکتر جدا می شود و به همین ترتیب درست تا پایه که مواد اولیه در آن قرار دارد ، که معمولاً تولید نمی شود ، اما توسط شرکت از سوم خریداری می شود. -تامین کنندگان مهمانی برای محصولات پیچیده، چنین درختی می تواند چندین سطح داشته باشد و تعداد گره ها می تواند به هزاران یا حتی ده ها هزار قطعه برسد.
2. محصولات پیچیده دارای چرخه تولید طولانی (شش ماه، یک سال) هستند.
3. محصولات پیچیده با زمان تحویل طولانی برای مواد مشخص می شوند. برخی از مواد را حتی می توان به سفارش تامین کنندگان تولید کرد.
4. محصولات پیچیده دارای اسناد فنی پیچیده هستند. در نتیجه این اتفاق می افتد که تا زمان شروع تولید یک محصول، مستندات به طور کامل آماده نشده است و می توان در طول تولید محصول نهایی، آن را به روز و تکمیل کرد. در عمل، این بدان معنی است که مشخصات محصول ممکن است پس از شروع تولید تغییر کند.
5. تولید محصولات از نظر فنی پیچیده، به عنوان یک قاعده، بسیار پرمصرف است و به منابع نیروی کار قابل توجه، رزرو ظرفیت تولید و جذب پیش از پیش منابع مالی نیاز دارد.

همه ویژگی های فوق، وظایف برنامه ریزی را در بالاترین سطح اهمیت قرار می دهند.

برنامه ریزی در 1C ERP

در 1C برنامه ریزی ERP با دو زیر سیستم مرتبط است:

• زیرسیستم بودجه و برنامه ریزی شامل ابزارهایی مانند طرح ها (فروش، تولید، خرید، مونتاژ) است که عمدتاً برای برنامه ریزی اولیه و بزرگ در نظر گرفته شده است. تا حد زیادی، این ابزارها برای برنامه ریزی پیش بینی قرار گرفته اند. یعنی زمانی از این ابزارها استفاده می کنیم که هنوز نیاز مشخصی برای تولید وجود ندارد، اما می خواهیم روند تولید را پیش بینی کنیم تا از قبل آماده شویم. برنامه ریزی پیش بینی معمولاً با استفاده از آمار تاریخی یا سایر طرح ها انجام می شود.
• زیرسیستم تولید 1C ERP همچنین دارای مکانیسم های برنامه ریزی است، اما برنامه ریزی تولید منحصراً برای برنامه ریزی عملیاتی و مدیریت فرآیند تولید در نظر گرفته شده است. زیرسیستم شامل سفارشات تولید، مراحل تولید و برنامه زمانبندی تولید به عنوان ابزار اصلی برنامه ریزی عملیاتی است.

مشکلات برنامه ریزی تولید

وظایف اصلی پیش روی سیستم 1C ERP برنامه ریزی فرآیند تولید است:

1. اطمینان از نیاز به مواد به موقع:
   • تامین مالی برای خرید مواد؛
   • زمان بندی سفارش و خرید مواد را برنامه ریزی کنید.
   • تاریخ دریافت مواد در انبار شرکت را تعیین کنید.
2. تعیین نیاز به منابع برای اطمینان از در دسترس بودن آنها به موقع و در زمان مناسب.
3. فرآیند تولید را به موقع شروع کنید. اگر تولید پیچیده و متشکل از تعداد زیادی جزء باشد، برای رعایت مهلت‌های لازم برای عرضه محصول نهایی، مهم است که تولید را با ترتیب صحیح شروع کنید.

رویکرد برنامه ریزی در نسخه های 1C ERP تا 2.2.3

در راه حل های قبلی 1C ERP (قبل از نسخه 2.2.3) گزینه های زیر برای حل مشکلات برنامه ریزی تولید وجود داشت:

1. امکان ساخت درختی از سفارشات برای تولید وجود داشت.
2. امکان ساخت یک سفارش تولید بزرگ وجود داشت.
3. امکان استفاده از طرح تولید و سفارشات تولید وجود داشت (اما در این مورد لازم بود اطلاعات نظارتی و مرجع، یعنی داده های اصلی، کپی و جدا شوند).

گزینه شماره 1 ساخت درخت سفارشات تولید

اصل پیاده سازی تشکیل مجموعه ای از مشخصات منابع است که محصول نهایی را توصیف می کند. محصولات نیمه تمام به صورت ارائه شده توصیف می شوند (در فرآیند تولید نمی شوند) ، بر این اساس ، ما سفارشات تولید محصول نهایی را به صورت متوالی تشکیل می دهیم: از سفارش تولید محصول نهایی از طریق سفارشات برای تولید محصولات نیمه تمام به سفارشات برای تولید قطعاتی که اساس محصولات نیمه تمام تولیدی را تشکیل می دهند.

برای به دست آوردن نیاز به مواد، ما باید تمام سفارشات تولید را به ترتیبی که پیکان "تولید سند" هدایت می شود، تولید کنیم. در این حالت، اجرای زمانی در جهت مخالف پیش می‌رود: ابتدا سفارش را به تامین‌کننده انجام می‌دهیم، سپس قطعات کوچک می‌سازیم و تا سفارش مشتری ادامه می‌دهیم.

معایب این روش عبارتند از:

1. ابتدا باید تمام سفارشات تولید را تولید کنیم.
2. لازم است مراحل تولید برای کلیه سفارشات تدوین شود.
3. ایجاد یک برنامه زمانبندی تولید برای کل مجموعه سفارشات ضروری است تا نیاز به مواد در چارچوب تاریخ استفاده از این مواد بدست آید.

به عبارت دیگر، حتی اگر درختی از سفارش‌ها ساخته باشیم (و در عمل حتی ممکن است ده‌ها، بلکه صدها و هزاران سفارش تولید باشد)، ایجاد تغییرات در دسته‌های تولید نهایی (تولید) برای ما بسیار دشوار خواهد بود. و برنامه های تدارکات به ما کمکی نمی کند؛ عملاً هیچ امکانی برای همگام سازی با تغییرات دریافتی در چنین حجم هایی وجود ندارد). و نیاز به تغییرات در عمل مرتباً ایجاد می شود ، به عنوان مثال ، مشخصات در زنجیره تغییر کرده است ، تغییراتی در داده های اصلی ایجاد شده است ، چیزی اصلاح شده است ، چیزی بهینه شده است.

گزینه 2. برنامه ریزی در یک سفارش تولید واحد

هنگام کار بر اساس طرح برنامه ریزی در چارچوب یک سفارش برای تولید محصولات نهایی، باید کل محصول را با استفاده از محصولات نیمه تمام تولید شده در این فرآیند و همه مواد، به عنوان مثال، توصیف کنیم. در واقع، شما باید یک مشخصات منبع بسیار بزرگ و پیچیده ایجاد کنید.

در این مورد، ما یک سفارش تولید ایجاد می کنیم که در مراحل به طور کامل "بازگشایی" می شود. در نتیجه، ممکن است چندین ده هزار مرحله برای تولید همه اجزا وجود داشته باشد.

اما بلافاصله زمانی که چنین سفارشی شکل گرفت و مراحل بعدی سفارش شکل گرفت، نیاز مورد نیاز به مواد را دریافت می‌کنیم و می‌توانیم بلافاصله برای تامین‌کننده سفارش‌گذاری کنیم.

معایب گزینه برنامه ریزی در یک سفارش نهایی تولید:

1. بالاترین الزامات برای کیفیت داده های مرجع. اگر سفارش عظیمی برای تولید تشکیل داده باشیم، قبلاً انجام سفارش را شروع کرده باشیم و سپس تصمیم به تغییر بخشی از مشخصات منابع داشته باشیم، این می تواند منجر به عواقب ناگواری در قالب هزینه های هنگفت نیروی کار برای به روز رسانی سفارش یا خطا در برنامه ریزی شود.
2. یک سفارش تولید بسیار دشوار است، اجرای چنین سفارشی می تواند زمان زیادی را صرف کند (بیش از یک سال)، سفارش شامل تعداد زیادی مرحله است، کار با چنین سفارشی بسیار ناراحت کننده است و احتمال آن وجود دارد خطاها زیاد است
3. استفاده از طرح های تولید و طرح های خرید در این طرح عملا بی معنی است.

گزینه 3. مجموعه ای از مشخصات جداگانه برای طرح ها و سفارشات

رویکرد سوم، جداسازی مشخصات منابع ایجاد شده برای اهداف برنامه ریزی (پیش بینی تامین مواد) و مشخصات برای برنامه ریزی تولید است:

1. اولین مجموعه از مشخصات منابع در برنامه های تولید استفاده می شود. بر اساس طرح های تولیدی ایجاد شده، طرح هایی برای خرید مواد شکل می گیرد که بر اساس آن، سفارشات برای تامین کنندگان شکل می گیرد.
2. مجموعه دوم مشخصات منابع تنها با هدف ایجاد سفارشات تولید ایجاد شده است.

معایب آشکار گزینه سوم برنامه ریزی تولید:

1. نیاز به حفظ ارتباط و سازگاری دو مجموعه داده اصلی.
2. برای راه اندازی به موقع تولید، مانند گزینه اول باید تمام سفارشات تولید ایجاد شود، به این معنی که برخی از دشواری های اولین گزینه اجرایی در مورد فعلی قابل اجرا است.
3. تهیه مواد طبق این طرح به طور جداگانه انجام نمی شود: مواد برای تعادل رایگان به انبار تحویل داده می شوند و سیستم نمی تواند استفاده مورد نظر از چنین موادی را تضمین کند.

توسعه بیشتر سیستم برنامه ریزی تولید در 1C ERP از نسخه 2.2.3

در تمام گزینه های مورد بحث در بالا، یک مشکل مشترک وجود دارد: تقریباً تمام برنامه ریزی ها با استفاده از سیستم مدیریت تولید انجام می شود که همانطور که می دانیم عمدتاً برای مدیریت عملیاتی در نظر گرفته شده است و زیر سیستم برنامه ریزی در واقع استفاده نمی شود.

در نسخه 2.2.3، 1C سعی کرد از طریق توسعه بیشتر عملکرد سیستم برنامه ریزی، این عدم تعادل را از بین ببرد و ویژگی های جدیدی را به آن اضافه کرد:

1. توانایی حفاری طرح تولید به مواد خریداری شده از طریق تمام محصولات نیمه تمام.
2. امکان برنامه ریزی با توجه به هدف محصولات;
3. امکان محاسبه تاریخ شروع تولید در طرح های تولید.

بیایید یک بار دیگر به یاد بیاوریم که چگونه برنامه های تولید قبلاً کار می کرد: هنگام ایجاد یک برنامه تولید، مشخصات منبع نشان داده شد، سپس سیستم این محصولات را به مواد مورد استفاده در مشخصات تقسیم کرد. به عنوان مثال، اگر ما یک مشخصات منبع برای یک محصول نهایی متشکل از چندین محصول نیمه تمام داشته باشیم (که البته توسط شرکت تولید می شود و خریداری نمی شود)، از نظر مصرف مواد فقط محصولات نیمه تمام وجود خواهد داشت و این همه، و خرابی در مواد اولیه مورد نیاز برای تولید این محصولات نیمه تمام رخ نمی دهد.

ماهیت پالایش به شرح زیر است: سیستم با توجه به مشخصات مشخص شده در برنامه تولید، مواد تشکیل دهنده محصول نهایی را که در واقع مواد نیستند، بلکه محصولات نیمه تمام هستند شناسایی می کند و چنین نیمه تمام را باز می کند. - محصول نهایی در امتداد کل درخت، شناسایی مواد اولیه ای که چنین محصولات نیمه تمام از آنها تشکیل شده است. هنگامی که منفجر می شود، سیستم زمان تولید را محاسبه می کند (بر اساس این مشخصات منابع)، و نتیجه حاصل را با در نظر گرفتن تاریخ تخمینی راه اندازی به تولید، در برنامه تولید ذخیره می کند. در عین حال، نیاز به محصولات نیمه تمام دوره های مختلف را می توان در یک نسخه تجمیع کرد.

به لطف این پیشرفت ها در 1C ERP، اجرای تمام برنامه ریزی های اولیه بر اساس برنامه های تولید امکان پذیر شد.

بیایید بگوییم که اگر قبلاً تبدیل سفارشات مشتری به برنامه های تولید غیرممکن بود، اکنون چنین فرصتی ظاهر شده است: پس از دریافت سفارش مشتری، می توانید بر اساس آن یک برنامه تولید ایجاد کنید.

بر اساس این مشخصات منابع، برنامه تولید به طور خودکار توسط سیستم منفجر می شود، در نتیجه تمام نیازهای لازم بر اساس تاریخ در برنامه تولید ثبت می شود و از برنامه تولید حاصل می توان از قبل یک برنامه تهیه مواد ایجاد کرد. .

کار بیشتر با طرح ها شامل اجرای طرح های دریافتی است: سفارش ها شکل می گیرند (برای تامین کنندگان، برای تولید)، سپس سفارش های دریافتی پردازش می شوند. اجرای طرح های تدارکاتی شامل تشکیل سفارشات به تامین کننده است و سپس به ترتیب زمانی، با فرا رسیدن مهلت های راه اندازی، سفارشات کوچکی برای تولید قطعات، مجموعه ها، مجموعه ها و غیره ما تا سفارشات تولید تشکیل می شود. محصول نهایی

تمام مدیریت های عملیاتی مبتنی بر سفارشات تولید ساده است که در صورت نیاز شکل می گیرند و منبع داده ها در مورد زمان بندی برنامه ریزی تولید، برنامه های تولید هستند، یعنی. حتی نیازی به استفاده از برنامه تولید نیست.

مزایای رویکرد جدید برنامه ریزی تولید از طریق زیر سیستم برنامه ریزی:

1. ما ساختار سند ساده تری را دریافت می کنیم که در کار عملیاتی استفاده می شود.
2. در نتیجه: انعطاف بیشتر، توانایی پاسخگویی به تغییرات در داده های اصلی، اولویت ها و منابع.
3. به عنوان مثال، استفاده کامل تر از زیرسیستم برنامه ریزی ERP 1C، امکان استفاده از قابلیت های برنامه ریزی سناریو را فراهم می کند.

سایر پیشرفت‌های 1C ERP 2.2.3 که مستقیماً به وظایف برنامه‌ریزی مربوط نمی‌شود

در 2.2.3، تعدادی بهبود کوچکتر نیز با هدف حل مشکلات مدیریت تولید، از جمله موارد پیچیده، انجام شد:

1. شفاف سازی موقعیت سفارشات تولید محصولات نیمه تمام در صورت نیاز. قبلاً پس از ایجاد سفارش برای تولید بر اساس تقاضا و افزودن آن به صف سفارش، سفارش دریافتی همیشه به صورت پیش فرض به انتهای صف می رفت. اما این رویکرد می تواند منجر به برخورد شود، زیرا سفارش دریافتی ممکن است برای پاسخگویی به نیاز محصولات نیمه تمام یک سفارش قبلی (و بنابراین "بالاتر" در صف) باشد. این برخورد منجر به مشاجره در منابع می شود: سفارشی که مستلزم انجام محصولات نیمه تمام تولید شده به عنوان بخشی از سفارش بعدی است، منابع مورد نیاز برای تولید آن محصول نیمه تمام را مسدود می کند.
2. اکنون، هنگام برنامه‌ریزی چنین سفارش‌هایی، سیستم سفارش‌هایی را شناسایی می‌کند که از محصولات نیمه‌تمام استفاده می‌کنند و به درستی آن‌ها را در جای مناسب در صف سفارش وارد می‌کند و سعی می‌کند تضاد منابع را از بین ببرد.
3. قابلیت محاسبه نیاز به انواع DC در طرح های تولید بدون برنامه ریزی زمان بندی برای در دسترس بودن DC پیاده سازی شده است.
4. برای مراحل تولید، قابلیت تنظیم قاعده “Plan no before” اضافه شده است.
5. محدودیت شماره گذاری 2 رقمی در مرحله مشخصات حذف شد.

نتایج

شرکت 1C به طور مداوم مکانیسم های برنامه ریزی تولید را در سیستم مدیریت سازمانی 1C ERP بهبود می بخشد و سعی می کند جهانی ترین گزینه های راه حل را به کاربران ارائه دهد. در این مقاله سعی کردیم رویکردهای فعلی برای اجرای برنامه ریزی و روند توسعه این قابلیت را آشکار کنیم.

سوال 11.19 - در نظر گرفتن نیازها هنگام ایجاد سفارش تولید

که در سوال 11.19لازم است دانشی در مورد روش ایجاد سفارش تولید نشان داده شود، مشخص شود که کدام نیازها در سفارش قرار می گیرند.

هنگام ایجاد سفارش برای تولید بر اساس نیازها، سفارش شامل آن دسته از نیازهایی است که به وجود آمده است

• تولید
• سفارش تولید
• ترکیبی از گزینه های پاسخ

بیایید یک آزمایش انجام دهیم. برای محصولات و محصولات نیمه تمام الزامات ایجاد می کنیم و سپس بر اساس این نیازها، سفارش تولید را ایجاد می کنیم.

ابتدا چند مرحله مقدماتی.

1. اجازه دهید مشخصات اصلی محصول را تعیین کنیم میز ابزار SI1000 منبع مشخصات SI1000_PF (تولید و تعمیرات - اطلاعات مقررات و مرجع - مشخصات منابع - سری SI ).

یکی از ویژگی های مهم این مشخصات این است که محصولات نیمه تمام مورد استفاده برای تولید میز به طور مستقل تولید می شوند (پرچم در فرآیند تولید می شودحذف شده). آنها از انبار یا از کار در حال انجام به دست می آیند.

برای اختصاص مشخصات به اصلی، روی دکمه کلیک کنید اولیه را اختصاص دهیددر منوی مشخصات با این کار فرم تخصیص مشخصات اصلی باز می شود که در آن انتساب را تأیید می کنیم.

2. روش های رفع نیازهای تعیین شده برای محصول خروجی و محصولات نیمه تمام را بررسی کنیم.

در دایرکتوری نامگذاری (اطلاعات مقرراتی و مرجع - نامگذاری) موقعیت نامگذاری را بیابید میز ابزار SI1000 .

با دستور پارامترهای رفع نیازهافرمی به همین نام را باز کنید.

بر انبار کالاهای تمام شده از روش تامین استفاده می شود تولید ام اس 4 روز . مطمئن شوید که نوع امنیت تولید (این مهم است - چنین نیازی توسط یک سفارش تولید پوشش داده می شود).

برای محصول نیمه تمام پایه SI1000.001.000 بر انبار کالاهای تمام شده و انبار کارگاه مونتاژ و جوش روش تامین تولید ام اس 3 روز ، که نوع امنیت آن نیز می باشد تولید .

مبنای دریافت محصولات نیمه تمام به بخش کارگاه مونتاژ و جوش با انبار کارگاه مونتاژ و جوش انتخاب شد با سفارش برای تولید .

این همه با مراحل مقدماتی است. اکنون، در واقع، آزمایش.

برای محصولات و محصولات نیمه تمام الزامات ایجاد می کنیم و سپس بر اساس این نیازها، سفارش تولید را ایجاد می کنیم.

3. یک سند جدید ایجاد کنید سفارش مشتریبرای خرید صد میز (موجودی و پیش بینی ورود این میزها به این انبار در حال حاضر 80 عدد می باشد، بنابراین انتظار می رود نیاز به تولید 20 میز شکل بگیرد).

ما سفارش تولید را با توجه به نیاز شما ایجاد می کنیم.

در فرم ایجاد سفارش بر اساس نیاز، سفارش مورد نیاز خود را تعیین می کنیم انبار کالاهای تمام شده .

در مرحله بعد می بینیم که فرآوری با توجه به نیازهایی که روش عرضه برای آن تعیین شده است آماده تولید سفارش برای تولید است. تولید ام اس 4 روز .

در مرحله بعد، نیاز به سفارش مشتری که ایجاد کردیم را ترک می کنیم.

نیاز به سفارش 20 میز (100 عدد سفارش داده شده – 80 عدد در انبار = 20 عدد) وجود دارد.

مرحله بعدی ایجاد یک سفارش تولید است.

همانطور که می بینید، سفارش تولید شامل الزامات بود توسط آیتم، در پارامترهایی برای برآوردن نیازهایی که مقدار آنها تنظیم شده است تولید .

مواد و کارما شاهد یک نیاز ثبت شده برای محصولات نیمه تمام هستیم، که عمل به طور خودکار تنظیم می شود برای اطمینان از .

ما ثبت می کنیم که سفارش تولید شامل الزامات است برای یک محصول نیمه تمام مورد استفاده برای تولید، در صورتی که در تنظیمات انتقال به تولید، مبنای دریافت سفارش تولید .

4. حال اجازه دهید یکی از محصولات نیمه تمام را تغییر دهیم پایه SI1000.001.000 مقدار تنظیم انتقال تولید با با سفارش برای تولید بر در صورت سفارش برای انتقال به تولید .

ما این اطلاعات را ذخیره می کنیم و به پردازش برمی گردیم تشکیل سفارشات بر اساس نیاز.

یک بار دیگر تمام مراحل پردازش را طی می کنیم و در پایان دوباره سفارش تولید دریافت می کنیم.

روی دکمه کلیک کنید تا مشخصات خط سفارش باز شود. روی نشانک مواد و کاراز جمله شاهد نیاز ثبت شده به محصولات نیمه تمام هستیم.

اما، این بار برای یک محصول نیمه تمام پایه SI1000.001.000 اثر امنیتی ایجاد نشده است.

با این حال، همانطور که می بینیم، سفارش تولید شامل نیازها می شود برای یک محصول نیمه تمام مورد استفاده برای تولید، در صورتی که در تنظیمات انتقال به تولید، مبنای دریافت در صورت سفارش برای انتقال به تولید .

در طول آزمایش ما متوجه شدیم که هنگام ایجاد یک سفارش برای تولید با توجه به نیازها، سفارش شامل آن دسته از نیازهایی است که به وجود آمده است

• توسط آیتم، در پارامترهایی برای برآوردن نیازهایی که مقدار آنها تنظیم شده است تولید
• برای یک محصول نیمه تمام مورد استفاده برای تولید، در صورتی که در تنظیمات انتقال به تولید، مبنای دریافت سفارش تولید
• برای یک محصول نیمه تمام مورد استفاده برای تولید، اگر در تنظیمات برای انتقال به تولید، مبنای دریافت تعیین شده باشد. در صورت سفارش برای انتقال به تولید

پاسخ صحیح به سوال ترکیبی از این سه پاسخ است.

سیستمی برای رفع نیازهای ERP گزینه ها و ویژگی های مکانیزم. طرح "تدارک".

رفع نیازهای 1C: Enterpriseمبتنی بر محصول: هدف مدیریت تقاضا این است که اطمینان حاصل شود که موجودی شرکت به طور کامل و به موقع با حداقل هزینه تامین می شود. مدل مدیریت موجودی پیاده سازی شده در راه حل کاربردی به شما امکان می دهد تا به سرعت اندازه بهینه موجودی انبار را تعیین و حفظ کنید.

مشکلاتی که باید حل شوند:

• اطمینان از در دسترس بودن کالا در انبار در مقادیر مورد نیاز؛
• دستیابی به سطح مطلوب خدمات مشتری؛
• ارائه بی وقفه فعالیت های تولیدی؛
• کاهش نیاز به سرمایه در گردش؛
• رفع کمبود منابع مادی؛
• بهبود شاخص های گردش کالا؛
• کاهش هزینه های شرکت برای خرید و ذخیره سازی کالا؛
• حذف موجودی اضافی

هنگام تصمیم گیری در مورد رفع نیازها، نه تنها از داده های موجودی واقعی در انبار استفاده می شود، بلکه از دریافت ها و محموله های مورد انتظار (لایه مانده های برنامه ریزی شده) نیز استفاده می شود.

در راهکار کاربردی، امکان استفاده از دو گزینه برای رفع نیاز و ایجاد سفارش مطابق با نیازهای محاسبه شده وجود دارد. انتخاب گزینه توسط گزینه عملکردی اصلی داده و مدیریت تعیین می شود - تنظیم داده ها و بخش های اصلی - انبار و تحویل - برآورده کردن نیازها:

• ساده شده - تمام نیازها با سفارشات به تامین کنندگان ارائه می شود. نیازمندی ها بر اساس داده های سفارشات حمل و نقل و داده های حداکثر موجودی محاسبه می شوند.
• توسعه یافته - استفاده از روش ها و طرح های تامین را برای تامین نیازها فراهم می کند که امکان توصیف چرخه کامل توزیع محصول را فراهم می کند. نیازها مطابق با یک روش تامین ارائه می‌شوند: نه تنها سفارش‌ها برای تامین‌کنندگان، بلکه سفارش‌هایی برای جابجایی، مونتاژ/جداسازی، تولید و پردازنده‌ها نیز شکل می‌گیرد. محاسبه الزامات مطابق با روش عرضه مشخص شده (سفارش سفارش، حفظ موجودی (حداقل - حداکثر، میزان مصرف، آمار مصرف)) و با در نظر گرفتن زمان های تحویل برنامه ریزی شده و فاصله بین تحویل انجام می شود. استفاده از این گزینه به شما این امکان را می دهد که با در نظر گرفتن قابلیت های عرضه (تعیین تاریخ ارسال در سفارش فروش) سفارشات را بپذیرید.

هر دو گزینه برای حفظ تعادل در انبار و اطمینان از سفارشات برای حمل و نقل ارائه شده است.

گزینه ای ساده برای رفع نیازهای شما

استفاده از یک گزینه ساده برای رفع نیازهای خود به شما این امکان را می دهد:

• حفظ تعادل کالا در انبارها (حداکثر و حداقل موجودی).
• تجزیه و تحلیل دریافت های مورد انتظار از سفارشات؛
• تجزیه و تحلیل موجودی فعلی کالا در انبارها؛
• الزامات سفارشات برای حمل و نقل (از جمله ارائه جداگانه الزامات برای سفارشات) را برآورده کنید.
• ایجاد سفارش به تامین کنندگان مطابق با نیاز به سفارشات حمل و نقل، حداکثر و حداقل موجودی در انبار.

ابزار اصلی که با آن سفارشات برای تامین کنندگان برای رفع نیازها ایجاد می شود، ایجاد سفارشات برای تامین کنندگان محل کار است. محل کار برای ایجاد سفارش به تامین کنندگان با دستور خرید – خرید – سفارش به تامین کنندگان – ایجاد – بر اساس نیاز نامیده می شود.

با استفاده از محل کار تشکیل سفارشات برای تامین کنندگان، این سیستم به شما امکان می دهد وظایف زیر را برای حفظ تعادل در انبار و اطمینان از سفارشات برای حمل و نقل حل کنید:

• تعیین اقلامی که نگهداری یا عدم نگهداری آنها ضروری است.
• تعیین حداکثر و حداقل موجودی کالا در انبار؛
• تجزیه و تحلیل سطح موجودی در انبار؛
• تجزیه و تحلیل و کنترل نیاز به اقلام بر اساس پارامترهایی مانند موجودی فعلی در انبارها، حداکثر و حداقل موجودی، الزامات سفارشات حمل و نقل و دریافت های مورد انتظار.
• دریافت توصیه هایی در مورد مقدار کالایی که باید از تامین کننده سفارش داده شود (مقدار کالاهای توصیه شده برای سفارش به طور خودکار محاسبه می شود).
• لغو نیاز به نگهداری موجودی برای یک محصول یا تنظیم مقدار کالاهای توصیه شده توسط سیستم برای سفارش از تامین کننده؛
• تعیین تامین کننده کالا، توافق نامه و قیمت بر اساس داده های موجود در سیستم؛
• ایجاد سفارش برای تامین کنندگان؛
• سفارشات حمل و نقل را در سفارشات ایجاد شده به تامین کنندگان قرار دهید.

فرآیند ایجاد سفارش به تامین کنندگان برای حفظ موجودی در انبار و برآورده کردن الزامات سفارشات حمل و نقل در نمودار ارائه شده است.

شکل گیری سفارشات در محل کار برای تامین کنندگان در قالب یک دستیار اجرا می شود که در آن هر مرحله از تشکیل سفارشات برای تامین کنندگان در یک برگه جداگانه ارائه می شود:

• حفظ تعادل سهام؛
• ایجاد سفارش برای تامین کنندگان

انتقال از یک مرحله تشکیل سفارش به مرحله دیگر با کلیک بر روی دکمه Next در فرم محل کار برای ایجاد سفارش برای تامین کنندگان انجام می شود.

عملکرد گزینه ساده شده برای رفع نیازهای پیکربندی ERP 1C: Enterprise:

حفظ تعادل سهام

برای حفظ تعادل در انبار، راه حل کاربردی قابلیت های زیر را ارائه می دهد:

• تعیین اقلامی که نگهداری یا عدم نگهداری آنها در انبار ضروری است.
• تعیین پارامترهای حداکثر و حداقل موجودی کالا در انبار.
• کنترل سطح موجودی در انبار؛
• کنترل تراز جاری کالا در انبار؛
• تعیین فهرست کالاهایی که نیازهای آنها باید برآورده شود.
• محاسبه میانگین مصرف روزانه کالا با در نظر گرفتن فروش؛
• تعریف تامین کننده

در مرحله حفظ موجودی کالا در انبار، فهرستی از کالاهایی تعیین می شود که باید بر اساس تعیین شده، عرضه را کنترل و مقدار مورد نیاز برای سفارش از عرضه کننده برای رفع نیاز در انبار محاسبه شود. پارامترهای حداقل و حداکثر موجودی کالا.

فهرست کالاهایی که کنترل تامین نیازهای آنها ضروری است را می توان به روش های زیر تکمیل کرد:

• استفاده از پردازش استاندارد انتخاب کالا: تشکیل سفارشات برای تامین کنندگان که با دستور Add goods - Select goods نامیده می شود.
• با استفاده از مکانیزمی برای انتخاب کالا بر اساس هر پارامتر (بر اساس گروه قیمت، بر اساس گروه محصول، در دسترس بودن در انبار و غیره). برای این منظور دستور Add products – By selection وجود دارد.
• با استفاده از مکانیزمی برای بارگیری داده ها از یک فایل خارجی با فرمت دلخواه. برای این منظور دستور Add products – Load from file ارائه شده است.

استفاده از بارگیری داده ها از فایل ها به شما امکان می دهد محصولات و پارامترهای حداقل و حداکثر تعادل را که می توان از قبل محاسبه کرد، مثلاً در جداول اکسل، به محل کار برای ایجاد سفارش برای تامین کنندگان اضافه کنید.

حفظ تعادل کالا در انبار مطابق با موجودی موجود در انبار، حداقل مورد نظر و حداکثر موجودی مطلوب انجام می شود.

اطلاعات در مورد حداقل و حداکثر موجودی مطلوب برای هر محصول می تواند به شرح زیر باشد:

• وارد شده به صورت دستی؛
• محاسبه شد. محاسبه بر اساس میانگین مصرف روزانه کالا برای تعداد روزهای مشخص شده است.

امکان گروه بندی پر کردن حداقل/حداکثر تعادل برای خطوط انتخابی با استفاده از دستورات خاصی وجود دارد که توسط دکمه Fill فراخوانی می شوند. استفاده از دستورات گروه به شما این امکان را می دهد که مقدار موجودی مورد نظر (حداکثر/حداقل) را تنظیم کنید یا مقدار موجودی را برای دوره فروش با توجه به میانگین مصرف روزانه محاسبه کنید.

الگوریتم محاسبه میانگین مصرف روزانه

تجزیه و تحلیل فروش برای دوره مشخص شده در دستیار انجام می شود.

• تنظیمات پیاده سازی؛
• انتقال مواد خام به پردازنده؛
• حذف کمبود کالا؛
• خسارت به کالا؛
• درجه بندی مجدد کالاها؛
• صدور سفارش برای کالا؛
• فروش کالا و خدمات؛
• مونتاژ کالا؛
• گزارش خرده فروشی؛
• بررسی KKM؛
• انتقال به فروشنده

• بازگشت کالا از مشتری؛
• رسید KKM برای بازگشت.

میانگین مصرف روزانه = فروش / تعداد روزهای کاری انبار در دوره.

دوره از دیروز شمارش می شود - به عقب. تعداد روزهای کاری مطابق با تقویم انبار محاسبه می شود. اگر تقویم انبار مشخص نشده باشد، از تقویم سازمانی استفاده می شود، در غیر این صورت تمام روزهای دوره، روزهای کاری محسوب می شود.

محاسبه میانگین مصرف روزانه با استفاده از دو روش انجام می شود:

• روش 1 - به شما امکان می دهد روزهای "فروش ناقص" را نادیده بگیرید. اگر در ابتدای روز موجودی نبود یا در پایان روز محصول تمام شد، چنین روزی و فروش آن روز در آمار لحاظ نمی شود. یعنی محاسبه میانگین مصرف روزانه کالا بدون در نظر گرفتن موجودی صفر در ابتدا و انتهای روز انجام می شود. هنگام محاسبه، شرایط زیر رعایت می شود:
  • موجودی اولیه موجود > 0 (در ابتدای روز)؛
  • موجودی نهایی > 0 (در پایان روز) موجود است.

این میانگین مصرف روزانه است که بدون در نظر گرفتن موجودی صفر در ابتدا و انتهای روز محاسبه می شود.

• روش دوم - تمام فروش های دوره را در نظر می گیرد، از جمله روزهای "فروش ناقص".

این میانگین مصرف روزانه است که با در نظر گرفتن موجودی صفر در ابتدا و انتهای روز محاسبه می شود.

میانگین نهایی مصرف روزانه به عنوان حداکثر مقدار به دست آمده با استفاده از دو روش برای محاسبه میانگین مصرف روزانه در نظر گرفته می شود.

حداکثر/حداقل موجودی و همچنین موجودی واقعی کالاها در انبارها هنگام محاسبه تعداد کالاهایی که برای حفظ موجودی توصیه می شود از تامین کننده سفارش داده شود، در نظر گرفته می شود. تعداد کالاهای توصیه شده توسط سیستم برای سفارش در ستون سفارش محل کار برای ایجاد سفارش برای تامین کنندگان نمایش داده می شود.

مقدار کالایی که برای حفظ تعادل در انبار باید سفارش داده شود برای همه کالاها محاسبه می شود:

• اگر موجودی یک کالا در انبار کمتر یا مساوی با حداقل موجودی باشد، آن کالا با چک باکس سفارش علامت گذاری می شود. مقدار کالا با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

حداکثر موجودی - سفارشات برای دریافت (اگر موجودی ≤ حداقل موجودی).

• اگر موجودی کالا در انبار از حداقل موجودی بیشتر باشد، در این صورت از مقدار کالایی که باید به تامین کننده سفارش داده شود، به میزان موجودی کالا در انبار منهای حداقل موجودی کاهش می یابد. چنین محصولی برای سفارش پیشنهاد نمی شود، اما در صورت نیاز می توان آن را علامت گذاری کرد و از تامین کننده (ستون سفارش) سفارش داد. مقدار کالایی که باید از تامین کننده سفارش داده شود با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

حداکثر موجودی - سفارشات برای دریافت - (کالاهای باقی مانده در انبار - حداقل موجودی) (اگر موجودی > حداقل موجودی).

• اگر موجودی محصول کمتر یا برابر با حداقل موجودی باشد، از شما خواسته می شود که محصول را سفارش دهید تا موجودی محصول را به سطح حداکثر موجودی (ستون سفارش) برساند. در این حالت، مقدار سفارش محاسبه شده به تعداد کالاهایی که قبلا سفارش داده شده اند کاهش می یابد. نمونه هایی از محاسبه مقدار کالای توصیه شده برای سفارش در نمودار ارائه شده است.

محاسبه موجودی فعلی کالا و مقدار کالایی که انتظار می‌رود از تامین‌کننده دریافت شود، بستگی به نحوه تامین سفارش‌های ارسال دارد که در قسمت سفارش‌های تامین تنظیم شده است:

• با هزینه موجودی - تمام کالاهای موجود در انبار در نظر گرفته می شود (ستون باقیمانده) و کلیه دریافتی های مورد انتظار کالا (ستون سفارشات برای دریافت)؛
• صرف نظر از حفظ موجودی، موجودی آزاد کالا و دریافتی های مورد انتظار در نظر گرفته می شود. هنگام محاسبه موجودی (ستون موجودی آزاد) و دریافتی های مورد انتظار (ستون سفارشات دریافت)، تعداد کالاهایی که در انبار رزرو شده و در سفارش خرید توزیع می شوند، در نظر گرفته می شود.

لازم به ذکر است با هر گزینه ای، مقدار کالایی که به صورت جداگانه (برای یک سفارش خاص) سفارش داده می شود، از محاسبه خارج خواهد شد.

تضمین سفارشات برای حمل و نقل

در مرحله دوم، ایمن سازی سفارشات حمل و نقل، گزینه های زیر در دسترس هستند:

• تجزیه و تحلیل مقدار کالایی که باید طبق سفارشات حمل و نقل ارائه شود.
• تجزیه و تحلیل مقدار عرضه شده کالا؛
• دریافت توصیه هایی در مورد مقدار کالای مورد نظر از تامین کننده؛
• در صورت لزوم، مقدار کالاهای توصیه شده توسط سیستم برای سفارش را تنظیم کنید (ستون سفارش).
• در صورت لزوم، کالا را برای سفارش از تامین کننده لغو کنید یا کالا را برای سفارش انتخاب کنید.
• پر کردن تامین کننده، تعیین شرایط تحویل و قیمت.

برگه امن کردن سفارشات حمل و نقل لیستی از سفارشات حمل و نقل را با مواردی که باید ایمن شوند نشان می دهد. برای موارد در سفارش، گزینه ارائه کالا تنظیم شده است:

• برای اطمینان از اینکه کالا در انبار موجود نیست و تحویل هنوز برنامه ریزی نشده است، باید سفارش خرید را ثبت کنید.
• به صورت جداگانه ارائه شود - محصول موجود نیست. چنین کالاهایی به طور جداگانه برای یک هدف خاص ارائه خواهند شد.

اگر محصولی جداگانه سفارش داده شود، بدون در نظر گرفتن حالت سفارش، مقدار مورد نیاز به صورت خودکار برای سفارش پیشنهاد می شود. در این مورد، مقدار کالایی که قبلاً برای این سفارش سفارش داده شده است در نظر گرفته می شود.

اگر محصولی با گزینه به وثیقه سفارش داده شود، مقدار توصیه شده توسط سیستم سفارش به حالت وثیقه سفارش انتخاب شده بستگی دارد.

حالت های زیر برای ارائه سفارشات برای حمل و نقل (فیلد ارائه سفارشات) در محل کار برای ایجاد سفارش برای تامین کنندگان پشتیبانی می شود:

• با توجه به تعادل:
• صرف نظر از حفظ تعادل:

اگر عرضه سفارشات حمل و نقل در حالت Using balance انجام شود، مقدار کالایی که برای اطمینان از حداکثر موجودی سفارش داده شده است، بر اساس نیاز بین سفارشات حمل و نقل توزیع می شود. این اطلاعات در ستون ارائه شده منعکس خواهد شد. مقدار کالایی که در مرحله تکمیل موجودی عرضه نشده باقی می ماند برای سفارش ارائه می شود: برای سفارش = الزامی - ارائه شده است.

اگر حالت بدون در نظر گرفتن حفظ تعادل انتخاب شده باشد، کل مقدار مورد نیاز کالا برای سفارش توصیه می شود. هنگامی که یک سفارش خرید ایجاد می شود، این مقدار کالا به مقداری که برای تکمیل سفارش داده شده است اضافه می شود.

در حالت صرف نظر از حفظ تعادل، لازم است کالاها را برای سفارشات حمل و نقل با مشخص کردن گزینه تامین رزرو بر اساس تاریخ رزرو کنید - برای چنین سفارشات ارسالی نیاز به تامین برطرف می شود (آنها به محل کار ایجاد سفارشات برای تامین کنندگان نمی روند) .

برای خطوط جداگانه، مقدار ارائه شده برای واگذاری همیشه در نظر گرفته می شود (کاهش مقدار سفارش).

ایجاد سفارش برای تامین کنندگان

سفارشات برای تامین کنندگان زمانی ایجاد می شود که روی دکمه بعدی کلیک کنید تا مرحله سوم کار با دستیار - سفارشات ایجاد شده برای تامین کنندگان.

در مرحله سوم کار با دستیار، لیستی از سفارشات تولید شده به تامین کنندگان نمایش داده می شود. به طور پیش فرض، سفارشات به تامین کنندگان در وضعیت توافق شده ایجاد می شود.

سفارشات به تامین کنندگان مطابق با داده های تعیین شده در مراحل حفظ تعادل انبار و ارائه سفارشات برای حمل و نقل تشکیل می شود.

اطلاعات مربوط به تامین کننده، توافق نامه و قیمت در صورتی پر می شود که محصول به طور منظم از تامین کننده سفارش داده شده باشد (این اطلاعات مطابق با آمار سفارش های قبلی به تامین کنندگان پر می شود). اگر تامین کننده به صورت خودکار پر نمی شود، می توانید آن را از لیست تامین کنندگانی که اطلاعات مربوط به این محصول برای آنها ثبت شده است انتخاب کنید (محصول در لیست نامگذاری تامین کنندگان ذکر شده است و قیمت های آن ثبت شده است).

همچنین می توان با کلیک بر روی دکمه تکمیل تامین کننده، هر تامین کننده را از لیست برای محصولات انتخابی مشخص کرد. قیمت های تامین کننده را می توان به صورت دستی ویرایش کرد.

تاریخ دریافت در سفارش به تامین کننده مطابق با زمان تحویل مشخص شده در قرارداد با تامین کننده محاسبه می شود.

امکان تنظیم دستی اضافی سفارشات تولید شده به تامین کنندگان فراهم شده است.

ستون های حاصل مقدار سفارش، وزن سفارش و حجم سفارش کالا را برای سفارش های تولید شده نشان می دهد. وزن و حجم در کارت کالا مشخص شده است. مبلغ سفارش مطابق با قیمت های تامین کننده مشخص شده در دستیار شکل می گیرد.

پس از اتمام کار در محل کار ایجاد سفارشات به تامین کنندگان، کالاهای سفارش داده شده به صورت خودکار در سفارشات به تامین کننده قرار می گیرد.

برای آن دسته از اقلامی که به طور جداگانه سفارش داده می شوند، سفارشات به تامین کننده مقصد مربوط به سفارش حمل و نقل (فیلد مقصد) را نشان می دهد.

برای اقلامی که به صورت کلی سفارش داده می شوند، گزینه وثیقه در سفارش حمل به طور خودکار به جای وثیقه به رزرو بر اساس تاریخ ارسال تغییر می کند. برای این ویژگی، باید در مرحله ایجاد سفارش به تامین کنندگان، کادر ثبت سفارش برای ارسال در سفارشات به تامین کنندگان را انتخاب کنید.

گزینه توسعه یافته برای رفع نیازها

استفاده از گزینه توسعه یافته برای رفع نیازهای کالا به شما امکان می دهد:

• راه های رفع نیازها (خرید، جابجایی، مونتاژ و غیره) را تنظیم کنید.
• تنظیم طرح هایی برای رفع نیازها؛
• پارامترها را برای برآوردن نیازها برای انبار به عنوان یک کل و به صورت جداگانه برای هر کالا در زمینه انبارهای مختلف تنظیم کنید.
• تنظیم پارامترها برای برآوردن نیازهای گروه دلخواه از اقلام و انبارها؛
• سفارشات مختلفی را مطابق با پارامترهای برآورده کردن نیازها به منظور رفع نیازها ایجاد کنید.

عملکرد گزینه توسعه یافته برای رفع نیازهای پیکربندی "ERP":

راههای رفع نیازها

پارامترهای روش ارضای نیازها

روشهای ارضای نیازها در فهرست انبار و تحویل - تنظیمات و کتابهای مرجع - برآورده کردن نیازها - روشهای رفع نیازها ثبت شده است.

روش ارضای نیازها پارامترهایی است که تنظیم آنها بستگی به امکانات تامین کالا دارد و بر اساس آن سفارشات برای رفع نیازها ایجاد می شود.

فهرست تمام گزینه‌های روش‌های پشتیبانی که در سازمان استفاده می‌شوند را ذخیره می‌کند. می توان روش های کلی تامین (خرید از تامین کننده، جابجایی و غیره) را مشخص کرد و سپس داده های خاص را در مرحله شکل گیری نیازها (مثلا انتخاب تامین کننده) مشخص کرد. در صورتی که شرایط تحویل کالا از قبل مشخص باشد (تامین کننده، توافق، زمان اجرای سفارش و ...) می توان این شرایط را در روش رفع نیاز در زمان ایجاد آن ثبت کرد.

استفاده از روش برآوردن نیازها به شما امکان می دهد:

• تعیین و تنظیم نوع نیازها (خرید، جابجایی، تولید، تولید توسط پردازنده، مونتاژ/جداسازی)؛
• تعیین مهلت برای انجام سفارش؛
• تعیین زمان تحویل - قوانین ایجاد سفارش برای رفع نیازها و حفظ تعادل (دوره ارائه شده، زمان حمل تضمینی و غیره)؛
• محدودیت‌هایی را برای استفاده از پارامترهای برنامه‌ریزی تنظیم کنید (برای مثال، پارامترهای برنامه‌ریزی یک روش عرضه معین برای سفارش فقط برای یک تامین‌کننده اعمال می‌شود).

نوع وثیقه تعیین می کند که چه سفارش هایی باید با استفاده از این روش وثیقه ایجاد شوند: سفارش به تامین کننده، سفارش برای جابجایی، سفارش برای مونتاژ (جداسازی)، سفارش برای تولید، سفارش برای پردازشگر.

انواع نیازهای زیر ارائه می شود:

■ خرید - رفع نیاز با خرید کالا از تامین کننده انجام می شود. آنها به طور خودکار در اسناد سفارش به تامین کننده ایجاد شده با استفاده از این روش ارائه درج می شوند.

• انتقال - کالا با انتقال از انبار دیگری به انبار می رسد. شما می توانید یک انبار مشخص را مشخص کنید که کالا از آن جا به جا می شود. در نتیجه، اسناد سفارش برای حرکت، سفارش مواد برای تولید تولید می شود.
• مونتاژ/جداسازی - نیازها با مونتاژ مجموعه های جدید از قطعات برآورده می شود. در نتیجه، اسناد سفارش برای مونتاژ (جداسازی) تولید می شود.
• تولید خود - رفع نیاز با تولید محصولات نهایی انجام می شود. در نتیجه، اسناد سفارش تولید تولید می شود.
• تولید توسط پردازنده - تامین نیازها با انتشار محصولات نهایی (نیمه تمام) توسط یک سازمان شخص ثالث به نام پردازشگر انجام می شود. در نتیجه اسناد Order to Processor تولید می شوند.

برای نشان دادن رسیدن نقطه سفارش و تعیین حداقل موجودی تخمینی برای دوره تحویل، زمان اجرای سفارش ارائه شده است.

در قسمت Order execution time، باید مدت زمانی را مشخص کنید که سفارش ایجاد شده با استفاده از این روش می تواند انجام شود. زمان اجرای سفارش با توجه به روزهای کاری تقویم سازمانی محاسبه می شود. به عنوان مثال، اگر امروز دوشنبه است و سفارشی به روش عرضه با مدت زمان تکمیل 7 روز برنامه ریزی شده است و شنبه و یکشنبه طبق تقویم شرکت روزهای تعطیل هستند، سفارش برای چهارشنبه آینده، 7 روز کاری برنامه ریزی می شود. بعد. زمان اجرای سفارش هنگام محاسبه نزدیکترین تاریخ دریافت کالا تحت سفارش در نظر گرفته می شود و به ما امکان می دهد تاریخ نزدیکترین جابجایی کالا، تاریخ مونتاژ کیت ها، نزدیکترین تاریخ عرضه محصولات را تعیین کنیم ( آثار) و تاریخ دریافت احتمالی محصولات. زمان اجرای سفارش در فیلدی تنظیم می شود که بسته به نوع عرضه مشخص شده، نام خاصی به آن اختصاص داده می شود:

• نوع وثیقه خرید – فیلد مدت خرید;
• نوع وثیقه انتقال – فیلد دوره انتقال;
• نوع پشتیبانی مونتاژ/جداسازی - زمان مونتاژ میدانی.
• نوع وثیقه تولید خود – میدان دوره تولید;
• نوع وثیقه تولید توسط پردازنده – زمینه دوره پردازش.

در چه مواقعی سیستم باید برای سفارش کالا به روشی خاص پیشنهاد دهد، در عناصر فهرست روش‌های برآورده کردن نیازها مشخص شده است. در ابتدا، سیستم مقدار کالای مورد نظر را بر اساس موجودی فعلی ارائه می دهد و سپس بر اساس زمان بندی تحویل، یعنی در روزهای خاصی که با منظم بودن کار با تامین کننده یا نیاز به جمع آوری سفارشات با حجم معین، انباشت تقاضا.

با در نظر گرفتن زمان تحویل کالا از قبل سفارش داده می شود. این پیش نیاز برآورده شده است: تاریخ سفارش + تاریخ تحویل = تاریخ تحویل.

قوانین تولید سفارش زیر استفاده می شود:

• سفارش با رسیدن به نقطه سفارش - تاریخ تحویل تقویم از قبل مشخص نیست. تاریخ تعیین می شود که حداکثر تا آن زمان باید سفارش ایجاد شود تا نیازها به موقع برآورده شود (برای جلوگیری از اتمام موجودی). در طی فرآیند عرضه، اقلامی برای سفارشی ارائه می‌شوند که تاریخ شروع محاسبه‌شده فرآیند عرضه با تاریخ فعلی مطابقت دارد. نقطه سفارش بر اساس موجودی فعلی، حداقل و موجودی ایمنی تعیین می شود. این سیستم اقلامی را برای سفارش ارائه می دهد که برای آنها باید سفارشات امروز ایجاد شود (به منظور برآورده کردن الزامات اقلام برای سفارشات فعلی به موقع یا در نظر گرفتن مصرف مورد انتظار و موجودی موجودی فعلی). مقدار مورد سفارش به عنوان نیاز برای دوره ارائه شده تعیین می شود:
  • به منظور محدود کردن دوره ای که نیازهای آن باید در سفارش گنجانده شود، قسمت دوره تحت پوشش ارائه شده است. این دوره از تاریخ دریافت سفارش از نزدیکترین زمان ممکن بر حسب روز محاسبه می شود. برای کالاها، دوره ارائه شده با توجه به روزهای کاری انبار، برای اقلام با نوع کالای کار - با توجه به روزهای کاری شرکت محاسبه می شود. به عنوان مثال تحویل به روش تامین در تاریخ 1394/07/01 روز دوشنبه امکان پذیر است. اگر دوره عرضه روی 10 روز تنظیم شده باشد و شنبه و یکشنبه آخر هفته باشد، سفارش مشتری با تاریخ ارسال 2015/07/11 در دوره عرضه قرار می گیرد.
  • امکان ارائه حاشیه زمانی نسبت به زمان اجرای سفارش وجود دارد - برای این منظور، قسمت زمان ارسال تضمینی ارائه شده است. تاریخ حمل تضمینی برای محاسبه تاریخ ارسال برنامه ریزی شده برای اقلام سفارش ناامن استفاده می شود. به عنوان یک قاعده، زمان حمل تضمین شده با حاشیه نسبت به زمان اجرای سفارش تنظیم می شود. تاریخ های محاسبه شده ارسال سفارشات برای تامین در روش تامین الزامات نشان داده شده است.

• سفارش طبق برنامه - تاریخ های تحویل تقویم ثابت است. تحویل در تاریخ های از پیش تعیین شده انجام می شود. سفارشات برنامه ریزی شده است که به طور منظم، در تاریخ های ثابت، مطابق با برنامه تحویل و برنامه کاری انبار تولید شوند. سفارش شامل کلیه الزامات دوره از تاریخ فعلی تا تاریخ تحویل بعدی است. مقدار سفارش به گونه ای محاسبه می شود که تا تاریخ تحویل بعدی (یا حداکثر موجودی که به صورت دستی تنظیم شده است، با استفاده از روش برآورده کردن نیاز حفظ تعادل (حداقل - حداکثر)) کافی باشد. هنگام ایجاد یک روش عرضه، کافی است تاریخ تحویل بعدی را مشخص کنید. به روز رسانی بیشتر تاریخ های تحویل در محل کار برای ایجاد سفارشات بر اساس نیاز انجام می شود (در مرحله 2). مطابق با زمان مشخص شده اجرای سفارش و تقویم سازمانی، تاریخی که لازم است سفارش برای تحویل بعدی ایجاد شود، محاسبه می شود. پس از ثبت سفارش، تاریخ تحویل بعدی به عنوان تاریخ تحویل بعدی در نظر گرفته می شود. با ثبت سفارش بعدی می توانید از تاریخ تحویل بعدی مطلع شوید. هنگام سفارش طبق برنامه، قبل از تاریخ تحویل بعدی، برای کالاها، مقدار سفارش با توجه به تعداد روزهای کاری انبار محاسبه می شود.

در هر دو گزینه، در صورت استفاده از روش نگهداری موجودی (حداقل – حداکثر)، مقدار سفارش بر اساس روز محاسبه نمی‌شود، بلکه به صورت ثابت، مشخص شده در حداکثر موجودی روش عرضه، ارائه می‌شود.

هنگام استفاده از روش های نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس هنجار، محاسبه بر اساس آمار)، محاسبه مقدار سفارش طبق آمار (هنجار) برای دوره شروع از تاریخ تحویل سفارش انجام می شود. تقاضا برای سفارشات برنامه ریزی شده برای حمل و نقل برای کلیه سفارشات ارسال نشده با تاریخ ارسال قبل از پایان دوره ارائه شده در نظر گرفته می شود. اگر تقاضا برای سفارشات از مقدار محاسبه شده طبق آمار (هنجار) بیشتر شود، از شما خواسته می شود که مقدار مورد نیاز برای ارسال سفارشات را سفارش دهید.

مثال

طبق روش تهیه، مدت اجرای سفارش 3 روز، دوره تضمین شده 7 روز است.

در روش تامین نیازهای نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس هنجار)، هنجار مصرف در روز مشخص شده است - 3 عدد در روز. در حال حاضر یک سفارش عقب افتاده برای ارسال 2 عدد وجود دارد. کالا و سفارش 20 عددی. این محصول قرار است تا 6 روز دیگر ارسال شود. نیاز محاسبه شده با توجه به میزان مصرف حداکثر عرضه: دوره ارائه شده (7 روز) * نرخ مصرف در روز (3 عدد) = 21 عدد.

کلیه سفارشات تا تاریخ پایان دوره ارائه شده در نظر گرفته می شود. دوره ارائه شده از تاریخ اجرای سفارش شروع می شود، دوره اجرای سفارش 3 روز است - معلوم می شود که پایان دوره ارائه شده در 3 + 7 = 10 روز رخ می دهد. بنابراین، سفارشات برای 2 + 20 = 22 قطعه در نظر گرفته می شود. کل سفارش مورد نیاز = 22 عدد.

برای سفارش طبق روش تهیه سیستم 22 عدد پیشنهاد می شود. محصول (چک باکس به طور خودکار در ستون سفارش در محل کار برای ایجاد سفارش بر اساس نیاز انتخاب می شود).

محدودیت در استفاده از روش ها برای رفع نیازها

می توان محدودیت هایی را برای استفاده از پارامترهای برنامه ریزی تعریف شده برای روش برآوردن الزامات تعیین کرد.

محدودیت‌ها برای رفع نیازها در برگه محدودیت استفاده در کارت تنظیم شده‌اند.

محدودیت های مختلفی برای استفاده از پارامترهای برنامه ریزی بسته به نوع نیازهای برآورده شده (خرید، جابجایی، مونتاژ (جداسازی)، تولید داخل، تولید توسط یک پردازنده) وجود دارد.

اگر نیازها با خرید کالا از یک تامین کننده خاص برآورده شود، از حالت With one تامین کننده استفاده می شود که به شما امکان می دهد تامین کننده ای را مشخص کنید که این روش رفع نیازها با آنها استفاده می شود. همچنین می توانید توافق نامه تعریف شده برای همکاری با تامین کننده و نوع قیمت مطابق با خرید کالا را مشخص کنید. در این حالت، پارامترهای برنامه ریزی این روش تامین برای سفارش تنها به یک تامین کننده اعمال می شود.

اگر از پارامترهای برنامه ریزی این روش تامین برای سفارش به تامین کنندگان مختلف استفاده شود، از حالت Multi-vendor استفاده می شود.

اگر الزامات یک انبار با جابجایی کالا فقط از یک انبار برآورده شود، از حالت برای کار با یک انبار استفاده می شود که به شما امکان می دهد انباری را که این روش تامین برای آن استفاده می شود را مشخص کنید.

اگر از روش برآورده شدن تقاضا برای کار با چندین انبار استفاده شود، از حالت For work با چند انبار استفاده می شود. در این صورت پارامترهای برنامه ریزی این روش تامین برای نقل و انتقالات از انبارهای مختلف اعمال خواهد شد.

طرحی برای رفع نیازها

برای توصیف چرخه کامل توزیع محصول در سرتاسر شرکت، فهرست انبار و تحویل - تنظیمات و فهرست راهنماها - طرح‌های تامین ارائه شده است که استفاده از آن به شما امکان می‌دهد:

• حرکت هر محصول را در تمام انبارهای شرکت توصیف کنید (به شما امکان می دهد تمام انبارهایی را که محصول به آنها عرضه می شود را پوشش دهید).
• راه اندازی استفاده از روش هایی برای رفع نیازها در انبارهای شرکت؛
• ترکیب اقلام محصول با سفارش عرضه یکسان در یک یا چند انبار.

استفاده از طرح‌های تامین، کار را از نظر تنظیم پارامترها برای تامین نیازها با تعداد زیادی انبار و اقلام ساده می‌کند.

در دسترس بودن کار با طرح‌های عرضه تقاضا توسط گزینه عملکردی داده‌ها و مدیریت اصلی - تنظیم داده‌ها و بخش‌های اصلی - انبار و تحویل - تامین مورد نیاز - پیشرفته تعیین می‌شود.

می توانید طرحی برای رفع نیازها هم از نظر انبار و هم از نظر قالب فروشگاه ها (انبارها) تنظیم کنید.

حالت های مختلفی برای تنظیم طرح عرضه تقاضا برای انبارها (در برگه انبارها) وجود دارد:

• با حالت قالب - به شما امکان می دهد یک طرح عرضه برای قالب فروشگاه ها (انبارها) تنظیم کنید. اگر یک طرح عرضه برای یک قالب فروشگاهی ایجاد شود، آنگاه برای همه انبارهای متعلق به این قالب اعمال خواهد شد. همچنین می توانید یک روش عرضه برای یک انبار تنظیم کنید که با روش عرضه قالبی که انبار به آن تعلق دارد متفاوت باشد.

• حالت سلسله مراتبی - به شما امکان می دهد طرح عرضه را از نظر قالب فروشگاه ها (انبارها) هم برای گروهی از انبارها و هم برای هر انبار به طور جداگانه تنظیم کنید. برای تنظیم روش تامین نیازمندی ها برای گروهی از انبارها، باید انبارهایی را انتخاب کنید که بخشی از یک گروه هستند.

پارامترهای طرح تحقق تقاضا:

• فرمت فروشگاه (انبار) یا انبار؛
• روش برآوردن نیازها - روشی را تعیین می کند که از طریق آن نیاز برآورده می شود (مثلاً خرید از یک تامین کننده، انتقال از یک انبار به انبار دیگر، تولید محصولات و غیره) - دستور Fill in the way of supply. شما می توانید از روش های وثیقه ثبت شده در پایگاه اطلاعاتی انتخاب کنید. امکان پاک کردن روش تامین (دستور روش Clear provisioning) وجود دارد.
• منبع تأمین از طریق تأمین نیازها تعیین می شود. به عنوان مثال، اگر نیاز با خرید از یک تامین کننده برآورده شود، هر تامین کننده می تواند به عنوان منبع عمل کند، اگر با جابجایی - هر انبار شرکت و غیره.
• زمان تحویل - با روش رفع نیازها تعیین می شود.
• دوره تحت پوشش – تعیین شده در روش رفع نیازها (فیلد دوره تحت پوشش).

نمونه ای از طرحی برای رفع نیازهای انبارهای یک شرکت در شکل نشان داده شده است.

اطلاعات در مورد تعداد کالاهایی که مطابق با طرح تامین مشخص شده ارائه شده است در سرفصل فرم طرح تامین (کتیبه Used for goods) نشان داده شده است.

نامگذاری و بسته بندی مطابق با طرح های عرضه انبار ارائه می شود. طرحی که مطابق با آن کالا/بسته ارائه خواهد شد در کارت آیتم (فیلد طرح تامین) در برگه جزئیات اختصاص داده می شود. فقط یک طرح عرضه انبار را می توان برای یک کالا/بسته مشخص کرد.

نیاز به کار متناسب با نحوه رفع نیازها تامین می شود. روش برآورده کردن الزامات برای نوع آیتم Work در کارت آیتم مشخص شده است (فیلد Method of Method of Metility Equity).

امکان گنجاندن یک واحد در طرح برای رفع نیازها را فراهم می کند. اگر موجودی کالایی در انباری نگهداری شود که به عنوان انبار فروشگاهی یک بخش عمل می کند، آنگاه چنین کالاهایی از انبار به فروشگاه تحویل داده می شود و نه از انباری که برای بخش در برگه بخش های تولید مشخص شده است.

روشهای رفع نیازها

برای حل مشکل تشکیل موجودی بهینه در انبارها، راهکار کاربردی از روش های مختلف رفع نیازها پشتیبانی می کند.

روش برآورده سازی تقاضا، استراتژی است که طبق آن الزامات برای حفظ تعادل کالا و ارائه سفارشات برای حمل و نقل برآورده می شود.

روش تامین و پارامترهای نگهداری موجودی مربوطه را می توان هم برای کالا و هم برای گروه بندی محدودیت های محصول در فرم پارامترهای تامین نیازمندی ها مشخص کرد.

روش های مختلفی برای رفع نیازها و پارامترهای مربوطه برای نگهداری موجودی ها وجود دارد.

به سفارش ساخته شده است

در صورتی که نیاز به رفع نیاز اقلام بر اساس سفارشات حمل و نقل دارید، برای این منظور روش سفارش به سفارش برای رفع نیاز ارائه شده است.

ارائه کالا به سفارش با کمترین نیاز به سرمایه در گردش و احتمال کم مازاد موجودی مشخص می شود.

با این روش برآورده کردن الزامات، پارامترهای نگهداری موجودی ها مشخص نمی شود.

محاسبات برای استراتژی "سفارش سفارش" در جدول 4.1 ارائه شده است.

جدول 4.1

حداقل تعادل

سریعترین ارضای نیازهای نوظهور از موجودی موجود با روشهای مختلف تامین تحقق می یابد:

• نگهداری موجودی (حداقل - حداکثر)؛
• نگهداری سهام (محاسبه طبق هنجار)؛
• نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس آمار).

این روش‌های عرضه به شما امکان می‌دهند موجودی‌ها را در حداقل سطح تعادل نگه دارید.

وظیفه اصلی اطمینان در مورد استفاده از روش های فوق عبارت است از:

نگهداری موجودی (حداقل - حداکثر)

اگر راه حل کاربردی آمار مصرف کالا را حفظ نمی کند، توصیه می شود از روش تامین نیازهای نگهداری موجودی (حداقل – حداکثر) استفاده شود. استفاده از این روش به شما امکان می دهد تا سطح تعادل را در انبار مطابق با حداقل موجودی مورد نظر حفظ کنید.

برای نگهداری موجودی با استفاده از روش نگهداری موجودی (حداقل – حداکثر)، گزینه های زیر ارائه شده است:

• تنظیم حداکثر و حداقل ذخایر مورد نظر؛
• تشکیل سفارشات (سفارشات انتقال، سفارشات تامین کننده و غیره) برای حفظ موجودی.

هنگام استفاده از این روش، دریافت های مورد انتظار کالا، موجودی ایمنی و آمار فروش در هنگام تجزیه و تحلیل وقوع نقطه سفارش در نظر گرفته نمی شود.

با این استراتژی تامین تقاضا، موجودی کالا در انبار نگهداری می شود.

نگهداری از انبار با استفاده از روش "حداقل - حداکثر" مطابق با پارامترهای خاصی انجام می شود (این پارامترها به صورت دستی توسط کاربر مشخص می شوند):

• حداکثر موجودی - تعداد کالاهای موجود در انبار بلافاصله پس از تکمیل انبار؛

نیاز به سفارش کالا در لحظه ای ایجاد می شود که موجودی کالا در انبار کمتر یا برابر با حداقل موجودی باشد. هنگامی که موجودی به حداقل مقدار کاهش می یابد، سیستم پیشنهاد می کند مقداری از کالا را برابر با حداکثر موجودی مورد نظر سفارش دهد.

مثال

کالا به طور کامل در انبار موجود نیست. حداقل موجودی این محصول 100 عدد و حداکثر مورد نظر 300 عدد می باشد. با این حال، هیچ سفارشی برای حمل و نقل برای وثیقه وجود ندارد. بر اساس این داده ها، سیستم سفارش یک محصول را در تعداد 300 قطعه توصیه می کند، زیرا موجودی کالا به حداقل مقدار کاهش یافته است.

مقادیر پارامترهای نگهداری موجودی به صورت دستی و بر اساس پارامترهای روش برآورده کردن الزامات تنظیم می شود.

محاسبات برای استراتژی "حفظ موجودی (حداقل - حداکثر)" در جدول 4.2 ارائه شده است.

جدول 4.2

نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس هنجار)

اگر نیاز به حفظ سطح موجودی انبار مطابق با هنجار مصرف کالا در روز دارید، برای این منظور توصیه می شود از روش تامین نیازهای نگهداری (محاسبه بر اساس هنجار) استفاده کنید.

برای نگهداری سهام با استفاده از این روش، گزینه های زیر ارائه می شود:

• تعیین هنجار مصرف کالا در روز؛
• کنترل سطح تعادل جاری در انبار؛
• محاسبه حداکثر و حداقل موجودی بر اساس میانگین مصرف روزانه کالا در روز.
• دریافت توصیه هایی در مورد مقدار کالایی که باید برای نگهداری انبار در انبار سفارش داده شود.
• کنترل دریافت های مورد انتظار از سفارشات؛
• در صورت لزوم، روش رفع نیازها را تغییر دهید.
• تعیین منبع تامین نیازها (به عنوان مثال، انبار، تامین کننده و غیره)؛

هنگام استفاده از روش نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس هنجار)، مصرف دارایی های مادی با توجه به نرخ مصرف روزانه پیش بینی می شود.

نگهداری موجودی با استفاده از روش "محاسبه با هنجار" مطابق با پارامترهای نگهداری سهام انجام می شود:

• حداقل موجودی - تعداد کالاهای موجود در انبار که پس از رسیدن به آن لازم است سفارش ایجاد شود.
• نرخ مصرف مقدار کالایی است که در یک روز مصرف می شود.
• سهام ایمنی بخشی از حداقل موجودی است که به صورت دستی تنظیم می شود. قسمت باقی مانده از حداقل موجودی به طور خودکار با توجه به میزان مصرف برای دوره تحویل محاسبه می شود.

میزان مصرف روزانه به صورت دستی توسط کاربر مشخص می شود. محاسبه حداقل و حداکثر موجودی به صورت جداگانه برای کالا انجام می شود و به طور خودکار با توجه به میزان مصرف مشخص شده در روز انجام می شود.

حداقل موجودی برای دوره انجام سفارش محاسبه می شود - تعداد کالاهایی که تقاضا برای دوره تحویل کالا را برآورده می کند. حداکثر موجودی برای دوره ارائه شده محاسبه می شود - تعداد کالاهایی که تقاضای دوره ارائه شده را برآورده می کند (پارامترهای مشخص شده برای روش تامین نیازها در نظر گرفته می شود).

هنگام استفاده از این روش، زمانی از شما خواسته می شود که یک سفارش ایجاد کنید که موجودی فعلی کالا (منهای بیمه) برای بیش از مدت زمان سفارش با استفاده از روش عرضه مشخص شده برای این محصول کافی نباشد.

هنگامی که موجودی کالا به حداقل مقدار مورد نیاز برای دوره تحویل کاهش می یابد، سیستم مقداری برابر با حداکثر موجودی مورد نیاز برای دوره ارائه شده برای سفارش ارائه می دهد.

مقدار قابل سفارش با استفاده از این روش به گونه ای محاسبه می شود که کالا برای مدت زمان عرضه مشخص شده یا تا تاریخ تعیین شده کافی باشد. مقدار کالایی که باید ارائه شود به عنوان میانگین مصرف روزانه ضرب در تعداد روزهای تا تحویل بعدی یا در تعداد روزهای دوره ارائه شده محاسبه می شود (این بستگی به تنظیمات مشخص شده در روش تهیه دارد). محاسبه با استفاده از فرمول انجام می شود:

حداکثر موجودی = میانگین مصرف روزانه (نرخ مصرف) * دوره ارائه شده (تعداد روز از نزدیکترین به تحویل بعدی) + موجودی ایمنی.

حداقل موجودی = میانگین مصرف روزانه (نرخ مصرف) * تعداد روزهای تا تحویل بعدی + موجودی ایمنی.

مثال

300 قلم کالا در انبار موجود است. حداقل موجودی این محصول برای مدت خرید 410 عدد و حداکثر موجودی برای مدت ارائه شده 1100 عدد می باشد. با این حال، هیچ سفارشی برای حمل و نقل برای وثیقه وجود ندارد. بر اساس این داده ها، سیستم سفارش کالا در تعداد 1100 قطعه را توصیه می کند، زیرا موجودی فعلی کالا در انبار کمتر از حداقل موجودی است.

حداقل و حداکثر موجودی ها بر اساس پارامترهای روش برآورده کردن نیازها محاسبه می شود.

محاسبات برای استراتژی "حفظ سهام (محاسبه بر اساس هنجار)" در جدول 4.3 ارائه شده است.

جدول 4.3

* باقیمانده - موجودی فعلی کالا در انبار.

** رسیدهای مورد انتظار - مقداری که انتظار می رود طبق سفارشات خرید قبلی دریافت شود.

اگر موجودی فعلی در محدوده: حداقل موجودی - سهام ایمنی / حداقل موجودی باشد، در این حالت سیستم مقدار سفارش = حداکثر موجودی (برای دوره ارائه شده) + موجودی ایمنی را محاسبه می کند. پارامترهای روش تامین نیازها و پارامترهای نگهداری موجودی طبق جدول 4.3 تنظیم شده است.

نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس آمار)

در صورتی که آمار مصرف مشخص باشد و انحراف از مصرف محاسبه شده در روزهای مختلف کم باشد، توصیه می شود از روش تامین نیازهای ذخیره سازی (محاسبه بر اساس آمار) استفاده شود.

برای نگهداری موجودی با استفاده از روش نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس آمار)، گزینه های زیر ارائه می شود:

• کنترل سطح تعادل جاری در انبار؛
• محاسبه آمار میانگین مصرف روزانه کالا، آمار حداکثر موجودی برای دوره تکمیل و حداقل موجودی برای دوره ارائه شده.
• تعیین موجودی ایمنی؛
• دریافت توصیه هایی در مورد مقدار کالایی که باید برای نگهداری انبار در انبار سفارش داده شود.
• کنترل دریافت های مورد انتظار از سفارشات؛
• در صورت لزوم، روش رفع نیازها را تغییر دهید.
• تعیین منبع تامین نیازها (به عنوان مثال، انبار، تامین کننده و غیره)؛
• تولید سفارشات (سفارش های انتقال، سفارش های تامین کننده و غیره) برای حفظ موجودی.

در این روش تامین از آمار انباشته مصرف کالا استفاده می شود. هنگام نگهداری موجودی با استفاده از روش Inventory Maintenance (محاسبه بر اساس آمار)، مصرف دارایی های مادی با توجه به میانگین مصرف روزانه محاسبه شده بر اساس آمار پیش بینی می شود.

نگهداری موجودی با استفاده از روش "محاسبه با آمار" مطابق با پارامترهای نگهداری انبار انجام می شود:

• حداقل موجودی - تعداد کالاهای موجود در انبار که پس از رسیدن به آن لازم است سفارش ایجاد شود.
• سهام ایمنی بخشی از حداقل موجودی است که به صورت دستی تنظیم می شود. قسمت باقی مانده از حداقل موجودی به صورت خودکار بر اساس آمار مصرف برای دوره تحویل محاسبه می شود.
• حداکثر موجودی - تعداد کالاهای موجود در انبار بلافاصله پس از تکمیل انبار.

هنگام استفاده از روش های عرضه نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس هنجار) و نگهداری موجودی (محاسبه طبق آمار)، یک پارامتر اضافی برای حفظ موجودی تنظیم می شود - سهام ایمنی که به شما امکان می دهد افزایش های احتمالی تقاضا (در مقایسه با آمار محاسبه شده) را پوشش دهید. ) و اطمینان از موجودی اقلام در صورت عدم تکمیل موجودی.

میانگین مصرف روزانه محاسبه شده به جای نرخ مصرف تنظیم شده به صورت دستی استفاده می شود.

محاسبه میانگین مصرف روزانه مطابق با تنظیمات محاسبه میانگین مصرف روزانه بر اساس آمار دوره های گذشته انجام می شود. برای تنظیمات محاسبه، یک دستور آمار مصرف وجود دارد - تنظیم محاسبه میانگین مصرف روزانه در فرم پارامترهای عرضه تقاضا در محل کار.

مدارک زیر در محاسبه فروش دخیل است:

• مصرف داخلی کالا؛
• تنظیمات پیاده سازی؛
• ضمانت نامه برای انعکاس کمبود کالا؛
• ضمانت نامه برای انعکاس آسیب به کالا؛
• انتقال مواد خام به پردازنده؛
• حذف کمبود کالا؛
• خسارت به کالا؛
• درجه بندی مجدد کالاها؛
• صدور سفارش برای کالا؛
• فروش کالا و خدمات؛
• مونتاژ کالا؛
• گزارش خرده فروشی؛
• بررسی KKM؛
• انتقال به فروشنده

فروش برای دوره با اسناد کاهش می یابد:

• بازگرداندن مواد خام از پردازنده؛
• بازگشت کالا از مشتری؛
• رسید KKM برای بازگشت.

می توانید میانگین مصرف روزانه را با استفاده از:

• مصرف از انبار - تمام روزهای کاری انبار که کالا از انبار تخلیه شده است در نظر گرفته می شود.
• فروش انبار - فقط روزهای کاری انبار که در آن فروش محصول رخ داده است و روزهایی که محصول می تواند فروخته شود (در انبار موجود بود) در نظر گرفته می شود.

میانگین مصرف روزانه کالا بر اساس فرمول محاسبه می شود:

میانگین مصرف روزانه = فروش انبار (مصرف انبار) / تعداد روزهای کاری انبار در دوره.

هنگام محاسبه میانگین مصرف روزانه، روزهای "فروش ناقص" / "هزینه های ناقص" در نظر گرفته نمی شود. یعنی محاسبه میانگین مصرف روزانه کالا بدون در نظر گرفتن موجودی صفر در ابتدا و انتهای روز انجام می شود. هنگام محاسبه، شرایط زیر رعایت می شود:

• موجودی اولیه موجود > 0 (در ابتدای روز)؛
• موجودی نهایی > 0 (در پایان روز) موجود است.

اگر در ابتدا و انتهای روز موجودی وجود داشته باشد، بدون توجه به اینکه آیا فروش (یا خروج از انبار) وجود داشته است یا خیر، مانده های آن روز در نظر گرفته می شود.

اگر در ابتدای روز موجودی نبود یا در پایان روز محصول تمام شد، چنین روزی و فروش آن روز در آمار لحاظ نمی شود.

تعادل صفر در ابتدا و انتهای روز می تواند به طور قابل توجهی آمار را مخدوش کند. به عنوان مثال، اگر یک محصول ظرف یک ماه فروخته شود: "چه مقدار خریداری شد، هر روز چقدر فروخته شد" - در چنین مواردی می توانید از خریدهای برنامه ریزی شده طبق طرح "فشار" استفاده کنید.

با نصب گزینه Warehouse Sales می توانید میانگین مصرف روزانه را برای مراکز توزیع محاسبه کنید. مرکز توزیع انباری است که به عنوان منبع تامین کالای خاص در انبار دیگری مشخص می شود.

برای یک مرکز توزیع، فروش از کلیه انبارهایی که روش عرضه برای آنها مشخص شده است، در نظر گرفته می شود. محاسبه خودکار میانگین مصرف روزانه کالا با استفاده از دستور Consumption statistics - محاسبه آمار مصرف در فرم پردازش پارامترها برای برآوردن نیازها انجام می شود.

محاسبه میانگین آمار مصرف روزانه به شما این امکان را می دهد تا بر اساس داده های میانگین مصرف روزانه و اندازه انحراف از آن، محصولات پرفروش را تعیین کنید. این به شما کمک می کند تا روش صحیح رفع نیازهای خود را تعیین کنید. به عنوان مثال، اگر یک محصول به طور مداوم فروخته می شود (انحراف از میانگین مصرف روزانه کم است)، می توانید از روش نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس آمار) استفاده کنید. اگر محصول دارای مصرف ناپایدار است، توصیه می شود از روش های نگهداری ذخایر (حداقل - حداکثر) یا نگهداری ذخیره (محاسبه بر اساس هنجار) استفاده کنید.

بر اساس آمار میانگین مصرف روزانه، حداکثر و حداقل مقادیر موجودی کالا به طور خودکار محاسبه می شود. حداقل ارزش سهام برای دوره اجرای سفارش، حداکثر ارزش سهام برای دوره ارائه شده محاسبه می شود.

هنگام استفاده از این روش، زمانی از شما خواسته می شود که یک سفارش ایجاد کنید که موجودی فعلی کالا (منهای بیمه) بیش از مدت زمان اجرای سفارش با استفاده از روش وثیقه کافی نباشد. مقدار قابل سفارش با استفاده از این روش به گونه ای محاسبه می شود که کالا برای مدت زمان عرضه مشخص شده یا تا تاریخ تعیین شده کافی باشد.

اگر موجودی کالا به حداقل مقدار مورد نیاز برای دوره تکمیل کاهش یابد، حداکثر مقدار کالا برای دوره ارائه شده برای سفارش ارائه می شود.

سیستم ترتیب را به همان روشی که استراتژی نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس هنجار) محاسبه می کند (به جدول 4.3 مراجعه کنید) محاسبه می کند.

پارامترهای رفع نیازها

پارامترهای برآورده کردن الزامات - مجموعه ای از پارامترها که مطابق با آن تعادل در انبار حفظ می شود، سفارشات برای حمل و نقل تولید و ارائه می شود.

پارامترهای اساسی برای برآوردن نیازها:

• روش تامین نیازها (نگهداری موجودی، سفارش به سفارش و غیره)؛
• روش تامین نیازها (خرید، جابجایی، مونتاژ، تولید خود، تولید توسط یک پردازنده)؛
• پارامترهای نگهداری موجودی (نرخ مصرف، حداقل موجودی، حداکثر موجودی، انبار ایمنی)؛
• شرایط و برنامه های تحویل

پارامترهای مربوط به برآوردن نیازها را می توان از قبل یا هنگام کار با دستیار ایجاد سفارشات بر اساس نیازمندی ها تنظیم کرد.

برای پیکربندی پارامترها برای برآوردن نیازها، یک محل کار جهانی به نام تنظیمات برای برآوردن نیازها وجود دارد.

محل کار پارامترهای عرضه تقاضا قابل دسترسی است:

• از طریق لینک به همین نام پارامترهای برآورده کردن الزامات در برگه اصلی در کارت انبار؛
• با دنبال کردن پیوندی به همین نام، پارامترها برای برآوردن الزامات، یا با استفاده از دستور Go – پارامترهای برآورده کردن الزامات در کارت آیتم؛
• از طریق هایپرلینک تنظیم پارامترها برای رفع نیازها در محل کار تشکیل سفارشات بر اساس نیاز.

میز کار پارامترهای تامین مورد نیاز، قابل دسترسی از طریق کارت انبار، به شما امکان می دهد:

• تجزیه و تحلیل اطلاعات در مورد اینکه انبار در کدام طرح های تامین استفاده می شود (در برگه استفاده در طرح های تامین).
• تجزیه و تحلیل اطلاعات در مورد نحوه ارائه اقلام در انبار (خرید، جابجایی و غیره) - در برگه استفاده در طرح‌های عرضه.

• تنظیم پارامترهای تامین انبار (در برگه پارامترهای تامین کالا)؛

میز کار پارامترهای برآورده شدن تقاضا که از طریق کارت آیتم قابل دسترسی است، به شما امکان می دهد:

• تنظیم پارامترها برای تامین انبارهای مختلف (گروه انبارها) با موارد مشابه.
• داده ها را با توجه به قالب فروشگاه (انبار) انتخاب کنید که به نوبه خود به شما امکان می دهد پارامترهای ارائه اقلام را برای قالب خاصی از فروشگاه (انبار) - قسمت قالب فروشگاه (انبار) تنظیم کنید.
• انتخاب داده ها با توجه به روش رفع نیازها (فیلد روش تامین).

در محل کار گزینه های مورد نیاز، می توانید:

• انتخاب های دلخواه را برای محدود کردن اقلام و انبارهای نمایش داده شده در لیست تنظیم کنید.
• تنظیماتی را برای محاسبه میانگین مصرف روزانه انجام دهید.
• محاسبه آمار میانگین مصرف روزانه کالا؛
• دریافت توصیه هایی در مورد استفاده از روش هایی برای رفع نیازها؛
• حالت نمایش آیتم را انتخاب کنید: فهرست یا فهرست سلسله مراتبی (با گروه بندی آیتم ها).
• تجزیه و تحلیل لیست موارد؛
• تنظیم روش ها برای برآوردن نیازها و پیکربندی پارامترهای نگهداری موجودی مطابق با روش مشخص شده.
• ایجاد یک حالت برای ایمن سازی سفارشات حمل و نقل

پارامترهای تامین برای ترکیب "اقلام - مشخصه - انبار" پیکربندی شده اند.

می توانید پارامترها را برای رفع نیازهای خود در حالت های زیر پیکربندی کنید:

• فهرست سلسله مراتبی حالت اصلی عملیات برای تنظیم پارامترها برای برآوردن نیازها است. به شما امکان می دهد اقلام فردی را در انبارهای مختلف گروه بندی کنید و مقادیر یکسانی را برای پارامترهای برآورده شدن تقاضا برای این گروه ها تنظیم کنید. ویژگی های این حالت:

  • کار تنظیم پارامترهای عرضه را برای تعداد زیادی انبار و اقلام ساده می کند.
  • به شما امکان می دهد پارامترهای کلی را برای برآورده کردن الزامات برای گروهی از اقلام در انبارها تنظیم کنید. پارامترهای عرضه مشخص شده برای یک گروه برای همه اقلام محصول در انبارهای مختلف موجود در این گروه اعمال می شود.
  • اقلامی که بخشی از یک گروه هستند را می‌توان به روش‌های مختلف برای برآوردن الزامات مطابق با طرح عرضه تقاضای مشخص شده (روش میدان عرضه) تهیه کرد.

• لیست – مورد ثبت شده در پایگاه اطلاعاتی به صورت لیست ارائه می شود. ویژگی های این حالت:

  • به شما امکان می دهد پارامترهایی را برای برآورده کردن نیازهای کالاهای فردی در انبارهای مختلف تنظیم کنید.
  • یک جستجوی راحت برای خطوط اقلام محصول فراهم می کند.

هنگامی که حالت فهرست سلسله مراتبی را انتخاب می کنید، لیستی از دستورات در دسترس می شود (که با دکمه Grouping فراخوانی می شود) که استفاده از آن به شما امکان می دهد:

• محصولات گروه (فرمان Grouping – Group). امکان ایجاد گروهی از محدودیت های محصول برای ترکیب اقلام محصول (با ثبات فروش، گردش مالی، سطح تقاضا، حجم فروش) وجود دارد. نام گروه محدودیت های محصول به هر شکلی وارد می شود.
• یک مورد را از یک گروه محدودیت محصول به گروه دیگر منتقل کنید (فرمان Grouping – Transfer to group). می توانید از بین گروه بندی ها از لیست گروه بندی محدودیت های محصول ثبت شده در پایگاه اطلاعاتی یکی را انتخاب کنید.
• مورد را از گروه بندی محدودیت های محصول حذف کنید (فرمان Grouping – Exclude from group).

تنظیم الزامات برای رفع نیازهای شما

برای تنظیم پارامترها برای برآوردن نیازها، هر دو حالت فهرست و حالت فهرست سلسله مراتبی گزینه های مشابهی را ارائه می دهند.

روش تامین را می توان از لیست روش های تامین نیازها (دکمه پر کردن - روش تامین) انتخاب کرد.

اگر یک طرح عرضه برای یک کالا مشخص شده باشد، مطابق با روش عرضه مشخص شده در طرح تأمین انبار ارائه می شود (برای چنین مواردی، یک کتیبه اطلاعاتی در قسمت Methods for برآورده کردن نیازها نمایش داده می شود.<из схемы обеспечения>).

برای انتخاب و پر کردن یک روش وثیقه، از دکمه Fill – Collateral Method استفاده کنید. نتیجه اجرای این دستور باز شدن فرم Select a Method for Meeting نیازمندی ها است که با استفاده از آن می توانید:

• روشی را برای رفع نیازها انتخاب کنید (سفارش سفارش، نگهداری موجودی (حداقل - حداکثر) و غیره)؛
• تنظیم پارامترها برای حفظ ذخایر (حداقل و حداکثر ذخایر، نرخ مصرف و غیره)؛
• نحوه برآورده کردن الزامات برای سفارشات حمل و نقل را انتخاب کنید (ارائه با هزینه موجودی/ارائه بدون توجه به حفظ موجودی).

امکان تعیین پارامترهای نگهداری موجودی مختلف برای اقلام مختلف محصول که از استراتژی/روش یکسانی برای برآوردن نیازها استفاده می کنند، وجود دارد. برای این منظور، لیستی از دستورات ارائه شده است که می توان با کلیک بر روی دکمه Fill در میز کار پارامترهای برآورده شدن الزامات فراخوانی کرد.

برای تنظیم و محاسبه آمار مصرف کالا در روز، لیستی از دستورات با کلیک روی دکمه آمار مصرف فراخوانی می شود.

در فرآیند تنظیم پارامترهای رفع نیازها، توصیه هایی در مورد نحوه استفاده از روش تامین نیازهای نگهداری ذخیره (محاسبه بر اساس آمار) ارائه می شود. توصیه ها با دو مقدار نشان داده می شوند و در ستون سمت راست جدول در قسمت Recommendation نشان داده شده اند:

• از نگهداری سهام استفاده نکنید (محاسبه بر اساس آمار).
• استفاده از Maintaining Stock (محاسبه بر اساس آمار).

هنگام برنامه ریزی برای تحویل جداگانه، روش و روش عرضه را می توان به طور مستقیم در ایجاد سفارشات بر اساس نیاز محل کار مشخص کرد. این روش و روش فقط برای تحویل فعلی استفاده خواهد شد.

روش های ایمن سازی سفارشات برای حمل و نقل

محاسبه مقدار توصیه شده برای سفارش برای برآورده کردن الزامات سفارشات فعلی برای حمل و نقل توسط الزامات سفارشات برای حالت حمل و نقل در فرم انتخاب روشی برای برآورده کردن الزامات تعیین می شود. این فرم را می توان از طریق Processing Form Parameters for Supplying Requirements با استفاده از دستور Fill – Supply Method باز کرد.

حالت های عرضه برای سفارش های حمل و نقل هنگام انتخاب روش های عرضه تقاضا (نگهداری موجودی (حداقل - حداکثر)، نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس هنجار)، نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس آمار)) در دسترس است.

رفع نیازهای سفارشات حمل و نقل را می توان در حالت های زیر انجام داد:

• از ذخایر تهیه کنید. اگر سفارشات برای حمل و نقل از موجودی ایمن باشد، محاسبه تمام کالاهای موجود در انبار و تمام رسیدهای مورد انتظار کالا را در نظر می گیرد:

  • هنگام نگهداری موجودی: موجودی = همه موجودی ها، سفارشات برای دریافت = همه سفارشات برای دریافت.
  • هنگام ایمن سازی سفارشات برای حمل و نقل: ایمن = موجودی رایگان + موجود از سفارشات برای دریافت + "برای سفارش".

• ارائه بدون توجه به نگهداری موجودی. اگر سفارشات حمل و نقل بدون توجه به نگهداری موجودی تضمین شود، موجودی موجود و رسیدهای مورد انتظار در نظر گرفته می شود. یعنی هنگام محاسبه مانده ها و دریافتی های مورد انتظار، مقدار کالایی که در انبار رزرو شده و در سفارش خرید توزیع می شود در نظر گرفته می شود:

  • هنگام نگهداری موجودی: موجودی = موجودی موجود، سفارشات برای دریافت = موجود از سفارشات برای دریافت.
  • هنگام ایمن سازی سفارشات برای حمل و نقل: ایمن = 0.

حالت عرضه سفارش حمل و نقل هنگام محاسبه مقدار کالایی که باید برای رفع نیازهای سفارشات حمل و نقل فعلی سفارش داده شود، در نظر گرفته می شود.

در آینده، هنگام ایجاد سفارشات بر اساس نیاز، پارامترهای رفع نیازها در نظر گرفته می شود.

گزینه های زیر برای تولید سفارشات بر اساس نیاز شما در دسترس هستند:

• نصب انتخاب با توجه به ویژگی های نیاز. املاک عبارتند از انبار، هدف، نامگذاری که نیازهای آنها باید برآورده شود.
• نصب انتخاب با توجه به پارامترهای روش تامین که مطابق با آن نیاز است. پارامترهای عرضه منبع تامین/تجدید مجدد (انبار، شریک)، نوع عرضه، بخش می باشد. نوع وثیقه به طور پیش فرض تنظیم شده است.
• تنظیم پارامترها برای رفع نیازها (هایپرلینک در فرم محل کار تشکیل سفارشات بر اساس نیاز).
• تنظیم روش ها برای رفع نیازها برای تشکیل سفارشات بعدی - هنگام تولید سفارشات طبق برنامه، تاریخ تحویل بعدی مشخص می شود.
• تنظیم مقدار کالاهای توصیه شده برای سفارش برای حفظ موجودی و اطمینان از سفارشات حمل و نقل فعلی؛
• تشکیل سفارشات مختلف (سفارش به تامین کنندگان، سفارشات مونتاژ (جداسازی)، سفارشات برای جابجایی، سفارشات برای تولید، سفارشات برای پردازنده ها) بسته به نوع وثیقه.
• شفاف سازی اطلاعات مربوط به سفارشات تولید شده

فرآیند تولید سفارش برای حفظ موجودی و برآورده کردن الزامات سفارشات حمل و نقل در نمودار ارائه شده است.

ابزار اصلی مورد استفاده برای تولید سفارشات بر اساس نیاز، ایجاد سفارشات بر اساس نیاز محل کار است. مسیر رسیدن به محل کار با توجه به نوع پشتیبانی (خرید، مونتاژ (جداسازی)، جابجایی، تولید داخل، تولید توسط پردازنده) تعیین می شود.

محل کار برای ایجاد سفارش به تامین کنندگان بر اساس نیاز با کلیک بر روی دکمه خرید - خرید - سفارش به تامین کنندگان - ایجاد - بر اساس نیاز فراخوانی می شود.

نمایه‌های اصلی برای کار با سند سفارش به تأمین‌کننده، مدیر نیازمندی‌ها و مدیر خرید هستند.

محل کار برای ایجاد سفارش مونتاژ (جداسازی) بر اساس نیاز با کلیک بر روی دکمه انبار و تحویل - توزیع کالاهای داخلی - سفارشات مونتاژ (جداسازی) - ایجاد - بر اساس نیاز فراخوانی می شود.

مشخصات اصلی برای کار با سند اسمبلی (دستور جداسازی قطعات) مدیر تامین نیازمندی ها است.

محل کار برای ایجاد حواله بر اساس نیاز با کلیک بر روی دکمه انبار و تحویل - جابجایی کالاهای داخلی - سفارشات انتقال - ایجاد سفارش انتقال - بر اساس نیاز فراخوانی می شود.

محل کار برای ایجاد سفارش برای تولید بر اساس نیاز با کلیک بر روی دکمه تولید – مدیریت بین فروشگاهی – سفارشات برای تولید – ایجاد – بر اساس نیاز فراخوانی می شود.

مشخصات اصلی برای کار با سند سفارش تولید، Chief Dispatcher است.

محل کار برای تولید سفارش به پردازنده ها بر اساس نیاز با کلیک روی دکمه تولید – انتقال به پردازش – سفارش به پردازنده – ایجاد – بر اساس نیاز فراخوانی می شود.

نمایه اصلی کار با سند Order to Processor Local Dispatcher است.

برای ایجاد سفارش برای انتقال به تولید، تولید سفارشات برای انتقال به محل کار تولید ارائه شده است که با کلیک بر روی دکمه ایجاد بر اساس – سفارشات مواد برای تولید برای اسناد راه اندازی می شود:

• سفارش مشتری،
• سفارش تحویل،
• سفارش برای مصرف داخلی،
• حرکت سفارش،
• دستور مونتاژ
• سفارش تعمیر.

مشخصات اصلی برای کار با سفارش برای انتقال به سند تولید، Dispatcher ارشد است.

محل کار تشکیل سفارشات بر اساس نیاز به صورت دستیار اجرا می شود که در آن کار در قالب پنج مرحله متوالی ارائه می شود. یک دکمه Next برای حرکت بین مراحل وجود دارد.

دستیار در درجه اول بر ایجاد سفارشات مطابق با نیازها مطابق با پارامترهای عرضه خاص (روش تامین، روش تامین، منبع تامین، پارامترهای نگهداری موجودی و غیره) متمرکز است.

ثبت سفارش بر اساس نیاز با شرایط زیر امکان پذیر است:

• سفارشات موجود برای ارسال در وضعیت های مربوطه وجود دارد:
  • سفارش مشتری انجام شود؛
  • سفارش برای مصرف داخلی برای اطمینان از;
  • دستور انتقال به وثیقه؛
  • سفارش برای مونتاژ (جداسازی) برای اطمینان و غیره.
• پارامترهای رفع نیازها تعیین شده است (روش رفع نیاز، روش رفع نیازها، پارامترهای نگهداری موجودی و غیره).

در مرحله اول کار، لازم است نیازها را انتخاب کنید؛ در صورت لزوم، می توانید پارامترهای عرضه جدید را روشن یا تنظیم کنید.

گزینه های انتخاب زیر ارائه شده است:

• انتخاب های ساده - لیستی از انتخاب های از پیش تعریف شده توسط سیستم؛
• انتخاب های تصادفی - لیستی از انتخاب هایی که می تواند توسط کاربر انتخاب شود. امکان تنظیم انتخاب ها بر اساس پارامترهای مختلف وجود دارد.

انتخاب را می توان با توجه به پارامترهای زیر تنظیم کرد:

• انبار - نشان دهنده انباری است که باید با کالاها پر شود.
• نوع وثیقه - بسته به نوع سفارش (خرید، جابجایی، مونتاژ (جداسازی)، تولید داخلی، تولید توسط پردازنده) به طور پیش فرض تنظیم می شود.
• روش تامین - انتخاب شده از لیست روشهای تامین نیازها.
• منبع وثیقه – یک انبار (منطقه انبار)، شریک (تامین کننده) و غیره را می توان به عنوان منبع وثیقه تعیین کرد.منبع وثیقه بستگی به نوع وثیقه دارد. به عنوان مثال، اگر نیازها با خرید از یک تامین کننده برآورده شود، شریک (تامین کننده) به عنوان منبع تامین عمل می کند.
• تقسیم - این تقسیم برای جایگزینی به سفارشات تولید شده استفاده می شود.
• بخش گیرنده - در صورت صدور سفارش (سفارش تامین کننده، سفارش تولید، سفارش مونتاژ، سفارش حرکت، سفارش پردازشگر) برای کار مشخص می شود. کار ارائه می شود در صورتی که سفارش حمل و نقل گزینه ارائه را به طور جداگانه مشخص کرده باشد.

در مرحله دوم کار با دستیار، امکان ایجاد سفارشات برای مجموعه خاصی از روش‌های تامین وجود دارد که به شما امکان می‌دهد شکل‌گیری سفارشات برای سایر روش‌های تامین را تا جلسه بعدی کار با پردازش تولید سفارش به تعویق بیندازید.

برای روش‌های عرضه انتخاب‌شده، می‌توانید علاوه بر این، مشخص کنید که کدام اقلام باید در سفارش گنجانده شود (حالت سفارش کالا):

• به نقطه سفارش رسید - اقلامی از محصول برای سفارش ارائه می شود که نیازهای آن باید حداکثر تا مهلت اجرای سفارش تعیین شده در روش عرضه ارائه شود.
• همین است، تشکیل سفارش برنامه ریزی شده - تمام اقلام محصول فقط زمانی برای سفارش ارائه می شوند که طبق برنامه در روز سفارش برنامه ریزی شده سفارش داده شوند. مقدار سفارش برای پوشش کلیه الزامات تا تاریخ مشخص شده در قسمت تاریخ تحویل بعدی ارائه می شود که هنگام انتخاب این گزینه باید پر شود. اگر به صورت دستی مقدار All را تنظیم کنید، تولید سفارش برنامه ریزی شده، در این صورت، در روش تامین مطابق با الزامات، قانون تشکیل طبق برنامه به طور خودکار تنظیم می شود.

در مرحله سوم کار، موجودی ها با استفاده از روش های مختلف برای رفع نیازها نگهداری می شوند. این مرحله اطلاعاتی را در مورد کالاهایی که باید تعادل آنها در سطح لازم برای رفع کامل نیازها حفظ شود را نشان می دهد. در مرحله نگهداری موجودی در ایجاد سفارشات بر اساس نیاز محل کار، می توان کارهای زیر را حل کرد:

• کنترل اطلاعات در مورد موجودی فعلی کالاها، حداکثر و حداقل موجودی.
• تجزیه و تحلیل و در صورت لزوم، اطلاعات مربوط به روش رفع نیازها را ویرایش کنید (ستون روش تامین).
• تجزیه و تحلیل و شفاف سازی اطلاعات در مورد پارامترهای رفع نیازها (روش تامین، پارامترهای نگهداری موجودی، نحوه ارائه سفارشات برای حمل و نقل). برای این منظور، یک لینک مربوط به روش برآورده شدن تقاضا ارائه شده است که دسترسی به فرم پارامترهای عرضه تقاضا را فراهم می کند.
• روشن کردن اطلاعات در مورد منبع وثیقه (انبار، شریک) بسته به نوع وثیقه (Column Source of collateral)؛
• ویرایش تاریخ تحویل کالا (ستون تاریخ تحویل)؛
• تنظیم مقدار کالاهای محاسبه شده و توصیه شده توسط سیستم برای سفارش (ستون سفارش)؛
• در صورت لزوم، کالاهای توصیه شده برای سفارش را لغو کنید.
• بسته بندی سفارش را تنظیم کنید تا مقدار سفارش داده شده کالا را برای حفظ موجودی جمع کنید.
• مقدار کالا را مطابق با بسته بندی سفارش جمع کنید.
• دریافت توصیه‌هایی برای یک کالای خاص (برنامه تشکیل سفارش، موجودی انبار، محاسبه سفارش) - تیم توصیه‌ها.

اطلاعات مربوط به مقدار کالایی که به طور خودکار برای سفارش نگهداری موجودی محاسبه می شود (با استفاده از روش های نگهداری سفارش (محاسبه بر اساس آمار)، نگهداری موجودی (حداقل - حداکثر)، نگهداری موجودی (محاسبه بر اساس هنجار)) در نگهداری موجودی نمایش داده می شود. در ستون To work order قرار دهید. تشکیل سفارشات بر اساس نیاز.

در مرحله نگهداری سهام، می‌توانید داده‌ها را بر اساس سطح موجودی (انتخاب سطح سهام) انتخاب کنید و با استفاده از شاخص‌های مناسب، کمبود/مازاد سهام را نظارت کنید:

• "نقطه قرمز" - محصول باقیمانده از حداقل ارزش سهام (سطح سهام بحرانی) تجاوز نمی کند. محصولات با این سطح موجودی باید در اسرع وقت سفارش داده شوند تا از ته نشینی جلوگیری شود (شاخص در ستون موجودی موجود/باقی مانده نشان داده شده است).
• "نقطه زرد" - کالاهایی با این سطح موجودی بیش از حد سفارش داده شده اند، توصیه می شود سفارشات را برای دریافت تنظیم کنید.

تضمین سفارشات برای حمل و نقل

هنگام ایمن سازی سفارشات برای حمل و نقل، می توان مشکلات زیر را حل کرد:

• تجزیه و تحلیل اطلاعات در مورد مقدار کالاهای مورد نیاز برای سفارشات حمل و نقل؛
• کنترل اطلاعات در مورد مقدار کالایی که قبلاً برای سفارشات حمل و نقل به دلیل موجودی در انبار (ستون ارائه شده) ارائه شده است.
• در صورت لزوم، اطلاعات مربوط به روش تامین نیازها را ویرایش کنید (ستون روش تامین).
• تعیین منبع تامین که می تواند یک شریک (تامین کننده) باشد (مثلاً نیاز با خرید کالا از یک تامین کننده تامین می شود) یا یک انبار (مثلاً نیاز با جابجایی از انبار دیگری تامین می شود).
• ویرایش مقدار کالاهای توصیه شده برای سفارش (ستون سفارش)؛
• اقلامی از کالاهایی را که سیستم برای سفارش توصیه می کند لغو کنید.
• بسته بندی سفارش را تنظیم کنید و مقدار سفارش کالا را جمع کنید.

در مرحله چهارم از ایمن سازی سفارشات حمل و نقل، اطلاعات مربوط به مقدار کالای مورد نیاز برای سفارشات حمل و نقل (ستون الزامی) و تعداد کالاهایی که سیستم برای پاسخگویی کامل به نیازهای سفارشات حمل و نقل توصیه می کند، نمایش داده می شود (ستون سفارش) .

لیست کالاها، سفارشاتی را نشان می دهد که برای آنها این کالاها باید عرضه شوند. چنین سفارش هایی دارای وضعیت برای تحقق (برای تولید) هستند و در این سفارش ها گزینه عرضه برای عرضه (ارائه جداگانه) برای کالا تنظیم شده است. دستیار ایجاد سفارش مبتنی بر تقاضا، با در نظر گرفتن موجودی موجود یا سفارش‌های خرید قبلی ایجاد شده، مقدار مورد نیاز سفارش را محاسبه می‌کند.

اگر الزامات سفارشات حمل و نقل با هزینه موجودی ها برآورده شود، هنگام محاسبه مقدار کالایی که باید برای رفع نیازها سفارش داده شود، مقدار کالای محاسبه شده برای سفارش نگهداری موجودی در نظر گرفته می شود.

مثال

طبق سفارش حمل که سند انتقال سفارش می باشد، ارائه کالا به تعداد 600 عدد الزامی است. این محصول به تعداد 50 عدد در انبار موجود می باشد. بر اساس این داده ها، سیستم سفارش یک محصول را در تعداد 200 عدد از 400 عدد توصیه می کند. کالا از قبل تهیه شده است (با توجه به موجودی موجود در انبار و مقدار کالایی که برای نگهداری موجودی باید سفارش داده شود).

اطلاعات مربوط به مقدار موجودی مورد استفاده برای پوشش سفارشات حمل و نقل در ستون ارائه شده نشان داده شده است.

اگر الزامات سفارشات حمل و نقل بدون توجه به حفظ موجودی برآورده شود، در هنگام محاسبه مقدار کالا برای یک سفارش، مانده های جاری در انبارها و مقدار محاسبه شده کالا برای نگهداری موجودی در نظر گرفته نمی شود.

مقدار کالایی که به طور خودکار توسط سیستم محاسبه می شود تا سفارش به طور کامل مطابق با الزامات سفارشات حمل و نقل باشد در ستون سفارش نشان داده شده است.

توضیح دقیق نتایج محاسبات را می توان با استفاده از دکمه توصیه ها مشاهده کرد.

اگر در حال حاضر تکمیل موجودی کالاها (هم برای سفارشات برای حمل و نقل و هم در صورت حفظ تعادل) عملی نیست، می توانید این اقلام کالا را برای سفارش لغو کنید. برای این منظور، یک دکمه Uncheck وجود دارد.

در مرحله پنجم کار با دستیار، سفارشات تولید شده نشان داده می شود که می توان آن ها را تجزیه و تحلیل کرد و در صورت لزوم تنظیمات را روی آن ها انجام داد.

در این مورد، سفارشات به تامین کنندگان به طور پیش فرض در وضعیت Agreed ایجاد می شود. سفارشات برای حرکت، سفارشات برای مونتاژ (جداسازی) - در وضعیت برای وثیقه.

هنگامی که شکل گیری سفارشات بر اساس نیازها تکمیل شد، سفارشات برای حمل و نقل از طریق سفارشات ایجاد شده به تامین کنندگان، سفارشات جابجایی، سفارشات مونتاژ (جداسازی قطعات)، سفارشات تولید ارائه می شود.

با انتخاب کادر بررسی قرار دادن سفارش‌های ارسال در سفارش‌های خرید ایجاد شده، سفارش‌های حمل و نقل به‌طور خودکار در سفارش‌های خرید قرار می‌گیرد. گزینه وثیقه به وثیقه در سفارشات حمل و نقل به طور خودکار به رزرو بر اساس تاریخ تغییر می کند.

همچنین سفارشات به تامین کننده، سفارشات جابجایی، مونتاژ (جداسازی)، تولید برای رفع نیازهای سفارشات حمل و نقل با درج بر اساس سفارشات ارسال قابل صدور می باشد. سفارشات برای رفع نیازها با کلیک بر روی دکمه ایجاد مبتنی بر وارد می شوند.

سفارشات برای رفع نیازها مطابق با داده های سفارشات حمل و نقل تولید می شوند.

سفارش بسته بندی و گرد کردن مقادیر سفارش داده شده

در مرحله نگهداری موجودی و تضمین سفارشات حمل و نقل، می توانید مقدار سفارش داده شده کالا را جمع آوری کنید. برای این منظور، یک لینک مشخص بسته بندی برای گرد کردن در قالب دستیار تشکیل سفارشات بر اساس نیاز وجود دارد.

برای در دسترس قرار دادن گرد کردن سفارش، پارامترهای زیر باید تنظیم شوند:

• مقدار کالای مورد نظر (ستون سفارش)؛
• بسته بندی سفارش (ستون بسته بندی سفارش). بسته بندی سفارش به صورت جداگانه برای کالا مشخص می شود. می توان آن را از قبل در فرم پارامترهای برآورده شدن نیازمندی ها یا هنگام کار با دستیار تولید سفارشات بر اساس نیازها با استفاده از پیوندهایپرلینک بسته بندی برای گرد کردن تعیین کرد که نتیجه آن گرد کردن سفارش است.

همه خطوط با نامگذاری، مشخصات و انبار یکسان گرد می شوند. اطلاعات گرد کردن در خط اطلاعات زیر جدول الزامات نمایش داده می شود.

مقدار تفکیک شده هنگام گرد کردن در نظر گرفته می شود، اما بدون گرد کردن به ترتیب ایجاد شده منتقل می شود. مابه التفاوت به خطوط جدا نشده سفارش ایجاد شده منتقل می شود یا به عنوان یک خط جدید اضافه می شود.

مثال

بسته سفارش شامل 255 واحد است؛ برای حفظ تعادل، سیستم برای سفارش 500 واحد محاسبه می کند. بر اساس نتیجه گرد کردن، سیستم 510 واحد را برای سفارش ارائه می دهد.

امکان تغییر بسته بندی سفارش وجود دارد. برای این منظور، یک لینک به بسته بندی وجود دارد که توسط آن سفارش در ایجاد سفارشات بر اساس نیاز دستیار گرد شده است. پس از تغییر، گرد کردن سفارش مجدداً محاسبه می شود.

تامین نیازهای جداگانه

با گزینه های ساده و گسترده برای برآورده کردن الزامات، می توانید از انجام جداگانه الزامات برای سفارشات کالا و کار استفاده کنید.

استفاده از این ویژگی با گزینه عملکردی Master data and Administration – Master Data and Settings – Warehouse and delivery – Required Requirements – Suparate order تعیین می شود.

استفاده از وثیقه جداگانه در صورت برآورده شدن نیازها برای یک سفارش خاص (سفارش مشتری، سفارش مونتاژ، سفارش تولید و غیره) یا خط تجاری ارائه می شود. با استفاده از این گزینه عرضه، کالای دریافتی تنها به خط تجاری یا سفارشی که برای آن در نظر گرفته شده است قابل ارسال است. هنگام تحویل کالا، یک سفارش حمل و نقل یا خط تجارت در اسناد به عنوان مقصد (فیلد مقصد) مشخص می شود.

طرحی برای تهیه جداگانه مواد برای فروشندگان نیز پشتیبانی می شود (اسناد سفارش فروشنده).

ویژگی های فرآوری مواد اولیه برای شرکت های تامین کننده:

• یک سفارش تولید با جداسازی اسناد به دستور ارائه دهنده ایجاد می شود.

■ خطوط تولید محصولات نیمه تمام به قسمت جدولی سفارش تولید اضافه می شود. محصولات نیمه تمام اضافه شده دارای یک تفکیک مشخص شده برای سفارش فروشنده (فیلد هدف)، مشابه هدف محصول هستند. * برای انجام یک سفارش تولید، می توان از مواد عرضه شده توسط مشتری و مواد خود پردازنده استفاده کرد. انتخاب اقدامات برای ارائه مواد با کلیک بر روی دکمه پر کردن ارائه انجام می شود. مواد دریافت شده از فروشنده همیشه به طور جداگانه ارائه می شود و گزینه تنظیم تنظیم برای آنها قابل تغییر نیست.

سفارش‌های حمل و نقل، زمینه‌ای برای رفع نیازهای جداگانه با شرایط زیر است:

• سفارشات داخلی وضعیتی دارند که باید عرضه شوند.
• برای کالاهای در سفارش، گزینه عرضه به صورت جداگانه تنظیم شده است. کالاهایی که به طور جداگانه ایمن شده اند برای یک سفارش خاص رزرو می شوند. چنین کالاهایی را می توان خریداری، تولید، برای یک سفارش خاص مونتاژ کرد یا از انبار دیگری منتقل کرد. این تضمین می کند که محصول خریداری شده به یک مشتری خاص و نه شخص دیگری فروخته می شود.

یک سفارش حمل و نقل که به طور جداگانه ارائه می شود، به عنوان مقصد (فیلد مقصد) در سفارشات (سفارش به تامین کننده، سفارش انتقال، سفارش تولید، سفارش به پردازشگر، سفارش مواد برای تولید و غیره) و در اسناد تحویل (جابجایی کالا) مشخص می شود. ، دریافت کالا و خدمات، دریافت از پردازنده و ...).

سفارش به تامین کنندگان، برای مونتاژ (جداسازی)، برای جابجایی، برای تولید مطابق با نیاز سفارشات جداگانه برای حمل و نقل نیز می تواند با ورود بر اساس سفارشات برای حمل و یا استفاده از ایجاد سفارشات بر اساس نیاز محل کار صادر شود.

هنگام ارائه جداگانه کالا برای سفارش:

• شکل گیری اولیه منبع نیازها انجام می شود که سفارشات حمل و نقل (سفارش مشتری ، سفارش انتقال و غیره) است.
• کالاها را می توان در یک انبار برای سفارش مشتری خاص جمع آوری کرد یا از انبار دیگری منتقل کرد. در این صورت، اطلاعات مربوط به سفارش حمل و نقل در قسمت های جدولی اسناد مربوطه ذکر می شود.
• ارسال کالا فقط بر اساس سفارشی که برای آن در نظر گرفته شده امکان پذیر است. در این صورت می توان اسناد نقل و انتقال و تهیه را در چارچوب هدف مربوطه تهیه کرد. پارامترهای مقصد (انبار حمل و نقل، محصول) به شدت با پارامترهای سفارش مطابقت دارد تا نیازها را برآورده کند.
• مطابقت مقدار کالاهای تفکیک شده با توجه به سفارشات برای حمل و نقل و بر اساس سفارشات برای رفع نیاز بررسی می شود. مقدار کالاهای تفکیک شده در سفارشات (به تامین کننده، برای جابجایی و غیره) نباید از مقدار کالایی که طبق سفارشات برای حمل و نقل ارائه می شود تجاوز کند.
• لغو و کاهش سفارشات برای حمل و نقل طبق الزامات جداگانه کنترل می شود. لغو سفارشات ارسالی که قبلاً سفارش تامین کننده، سفارش انتقال و غیره صادر شده است، امکان پذیر نیست.

هنگام انتخاب مقصد به منظور برآوردن نیازها، مقدار یک کالای معین که باید به طور جداگانه در انبار ارائه شود نشان داده می شود (ستون تقاضا).

هنگام کار با کالاهایی که جداگانه سفارش داده می شوند، ممکن است نتوانید عرضه اضافی کالا را کنترل کنید.

استفاده از این ویژگی توسط گزینه عملکردی Master data and Administration - تنظیم داده‌ها و بخش‌های Master - Warehouse و تحویل - برآورده کردن نیازها - عدم کنترل مازاد عرضه جدا شده تعیین می‌شود. این گزینه امکان خرید و جابجایی کالاهای تفکیک شده را بدون نیاز به ابتدا ایجاد سفارشات حمل و نقل - منابع نیازمندی ها، فراهم می کند. در این صورت خرید کالا و جابجایی در انبارهایی غیر از انبار درج شده در سند حمل قابل انجام است.

در صورت عدم کنترل بیش از حد نیازها، موارد زیر امکان پذیر است:

• جابجایی آزاد کالاهای جدا شده در داخل شرکت بدون تشکیل قبلی سفارشات برای حمل و نقل - منابع نیاز.
• خرید رایگان کالاهای جدا شده بدون تشکیل قبلی منابع نیاز؛
• ثبت سفارش با تامین کننده برای کلیه نیازهای غیر تفکیک شده انبارهای حمل و نقل به انبار مرکزی (انبار دریافت کننده) بدون سفارش انتقال.
• قرار دادن سفارش با یک تامین کننده برای کالاهای جداگانه در بسته بندی های متعدد. پس از رسیدن کالا و ارسال به مشتری، موجودی را می توان با استفاده از سند تنظیم مقصد کالا به موجودی رایگان تبدیل کرد.
• لغو یا کاهش مقدار کالا در یک سفارش حمل و نقل پس از شروع انجام یک نیاز جداگانه؛
• تغییر واگذاری در سفارش به تامین کننده (سفارش انتقال و غیره) در صورت وجود اسناد تحویل مناسب (دریافت کالا و خدمات، جابجایی کالا و ...) و حتی پس از اتمام فروش.

نمودار جریان کار برای تامین تفکیک شده نیازها در صورت عدم کنترل بر مازاد عرضه تفکیک شده به شرح زیر است:

• قرار دادن سفارش مشتری برای ارسال انبارها به مشتری؛
• ثبت سفارش با تامین کننده با توجه به نیاز انبارهای حمل و نقل (برای همه مشتریان) به طور مستقیم به انبار مرکزی (انبار دریافت کننده)؛
• ثبت دریافت کالا در انبار مرکزی (انبار دریافت کننده)؛
• حرکت به انبارهای حمل و نقل بدون قرار دادن سفارشات اولیه برای جابجایی.

در صورت عدم کنترل بر مازاد عرضه تفکیک شده کالا، حالت های زیر برای انتخاب مقصد در سفارشات تامین نیازها امکان پذیر است (ستون مقصد):

• الزامات انبار دریافت کننده - انتخاب مقصد با توجه به نیازهای تامین نشده برای یک کالای معین در انبار انجام می شود. در آینده می توان کالاها را طبق سفارشات از این انبار دریافت کننده ارسال کرد.

• تقاضای همه انبارها - انتخاب مقصد با توجه به نیازهای تامین نشده در یک محدوده محصول معین در همه انبارهای شرکت انجام می شود. در سفارشات تکمیل تقاضا، می توانید چندین تکلیف را مشخص کنید که می خواهید الزامات جداگانه ای را برای آنها برآورده کنید. در این صورت امکان تامین نیاز تمامی انبارها در یک سفارش عرضه تقاضا وجود دارد.

• همه سفارشات جداگانه - انتخاب از بین تمام تکالیف، برای سفارشات ارسال نشده از هر دو مورد مشخص شده و هر مورد دیگر انجام می شود. حتی اگر قبلاً یک سفارش جداگانه برای کالا ثبت نشده باشد.

هنگام ثبت عملیات جابجایی یا خرید کالا، مقصدهایی که کالای مشخص شده برای آنها در انبار ارسال کننده دریافت شده است نشان داده می شود (فیلد موجود در انبار نشان دهنده انبار ارسال کننده).

مشکل برآورده کردن نیازها را می توان با استفاده از یک برنامه وب خارجی و ادغام آن با 1C: Enterprise حل کرد.

که دارای چندین مزیت قابل توجه است

برای اطلاعات دقیق تر:

امتیاز 5.00 از 5 بر اساس 2 امتیاز