Formarea nevoilor de producție. Mecanism de satisfacere a nevoilor: comanda catre un furnizor in functie de nevoile comenzii clientului 1c comert generarea de comenzi in functie de nevoi

Acasă 1C: ERP Enterprise Management 2 Managementul producției

Formarea nevoilor de producție

Nevoia de producție poate fi generată în mai multe moduri.

Documentație Plan de productie sunt utilizate pentru a susține un sistem de management al materialelor push. Fluxul de materiale sub formă de produse și semifabricate este „împins” către destinatar (de exemplu, către un depozit) la o comandă venită din sistemul de control. Planul de producție este generat pentru un interval de timp arbitrar, defalcat pe perioade specificate în scenariul de planificare selectat. Documentele selectate Plan de productie identifica grupurile în care produsele sunt planificate în comun. Pe baza planurilor de producție, este posibilă evaluarea necesarului de resurse de muncă și coordonarea planurilor de producție cu planurile de achiziții și se realizează monitorizarea implementării planurilor.

Documentație Comanda clientului, Comanda pentru consum intern, Comanda de reparatie formează nevoia de produse, care pot fi furnizate prin producție. Este implementat un sistem de management al fluxului de materiale „pull” (satisfăcând nevoia emergentă).

Luarea unei decizii de producție

Indiferent de sursa nevoii, se propune un singur mecanism bazat pe utilizarea documentelor pentru asigurarea acesteia Comandă de producție. Comenzile de producție formează loturi pentru lansarea producției de produse, semifabricate și executarea lucrărilor.

Pentru fiecare linie de comandă este generată propria sa specificație unică, care la momentul creării este o replicare (repetare) a specificației resursei specificate în linie.

Monitorizarea stării aprovizionării comenzilor

În cadrul unei comenzi de producție, obiectele de aprovizionare pot fi o comandă, o linie de produse sau o etapă de producție a produsului. Controlul este posibil la locul de muncă Starea aprovizionării comenzii. Analiza stării aprovizionării oferă informațiile necesare pentru luarea deciziilor privind aprovizionarea comenzilor cu materiale.

În sistemele de automatizare a contabilității producției, sarcinile cele mai dificile din punct de vedere al implementării sunt sarcinile de calcul a costurilor și planificarea procesului de producție a produsului finit. Mai jos vom vorbi despre opțiunile de implementare a sarcinilor de planificare pentru procesul de producție a produsului în sistemul 1C ERP Enterprise Management și modificările recente ale mecanismelor de planificare adăugate soluției de circulație, începând cu versiunea 2.2.3.

Informații generale

Fiecare zonă de producție este unică, iar o abordare de planificare care este pe deplin potrivită cerințelor unui proces de producție poate să nu fie complet aplicabilă altuia.

În articolul nostru vom lua în considerare o abordare a planificării tipică pentru producția de produse complexe din punct de vedere tehnic. Un exemplu clasic de zonă caracterizată prin producția de produse complexe este inginerie grea. Cu acest exemplu vom studia abordările de planificare a producției de produse finite, implementate în 1C ERP.

Probleme de planificare a producției de produse complexe din punct de vedere tehnic

Când vine vorba de produse complexe, este important să stabilim care sunt acestea. Să fim de acord că pentru produsele complexe sunt îndeplinite următoarele condiții:

Produsul are o compoziție complexă. Compoziția unor astfel de produse poate fi reprezentată sub forma unui copac, în vârful căruia se află produsul în sine, care este dezasamblat în componente mari - agregate. Fiecare dintre părți, la rândul său, este dezasamblată în altele mai mici și așa mai departe, chiar până la fundație, unde se află materiile prime, care, de regulă, nu sunt produse, ci sunt achiziționate de întreprindere de la terți. -furnizori de petreceri. Pentru produsele complexe, un astfel de arbore poate avea mai multe niveluri, iar numărul de noduri poate ajunge la mii sau chiar zeci de mii de bucăți.
Produsele complexe au cicluri lungi de producție (șase luni, un an).
Produsele complexe se caracterizează prin timpi lungi de livrare pentru materiale. Unele materiale pot fi chiar produse la comandă de către furnizori.
Produsele complexe au documentație tehnică complexă. Ca urmare, se întâmplă ca până la începerea producției unui produs, documentația să nu fie pe deplin pregătită și să poată fi actualizată și completată în timpul producției produsului finit. În practică, aceasta înseamnă că specificațiile produsului se pot schimba după ce a început producția.
Producția de produse complexe din punct de vedere tehnic, de regulă, necesită o mare utilizare a resurselor, necesitând resurse semnificative de muncă, rezervarea capacității de producție și atragerea în avans a resurselor financiare.

Toate caracteristicile de mai sus plasează sarcinile de planificare la cel mai înalt nivel de importanță.

Planificare în 1C ERP

În 1C, planificarea ERP este asociată cu două subsisteme:

Subsistemul de bugetare și planificare. Conține instrumente precum Planuri (vânzări, producție, achiziții, asamblare), destinate în primul rând planificării preliminare extinse. În mare măsură, aceste instrumente sunt poziționate pentru planificarea predictivă. Aceasta înseamnă că folosim aceste instrumente atunci când nu există încă o nevoie clară de producție, dar dorim să anticipăm procesul de producție pentru a ne pregăti în avans. Planificarea prognozelor se face de obicei folosind statistici istorice sau alte planuri.
Subsistemul 1C ERP Production conține și mecanisme de planificare, dar planificarea producției este destinată exclusiv planificării operaționale și managementului procesului de producție. Subsistemul conține comenzi de producție, etape de producție și un program de producție ca principal instrument de planificare operațională.

Probleme de planificare a producției

Principalele sarcini cu care se confruntă sistemul 1C ERP sunt planificarea procesului de producție:

Asigurați necesarul de materiale în timp util:
- Asigură finanțare pentru achiziționarea de materiale;
- Planificați momentul comenzii și achiziționării materialelor;
- Stabiliți datele de primire a materialelor la depozitul companiei.
Determinați nevoia de resurse pentru a asigura disponibilitatea acestora în timp util la momentul potrivit.
Începeți procesul de producție în timp util. Dacă producția este complexă și constă dintr-un număr mare de componente, pentru a respecta termenele impuse pentru lansarea produsului finit, este important să începeți producția în ordinea corectă.

Abordarea planificării în versiunile 1C ERP până la 2.2.3

În soluțiile anterioare 1C ERP (înainte de versiunea 2.2.3) existau următoarele opțiuni pentru rezolvarea problemelor de planificare a producției:

A fost posibil să se construiască un arbore de comenzi pentru producție;
A fost posibil să se construiască o comandă mare de producție;
A fost posibil să se utilizeze un plan de producție și comenzi de producție (dar în acest caz a fost necesar să se dubleze și să se separe informațiile de reglementare și de referință, adică datele de bază).

Opțiunea nr. 1 Construirea unui arbore de comenzi de producție

Principiul implementării este de a forma un set de specificații de resurse care descriu produsul finit. Produsele semifabricate sunt descrise așa cum sunt furnizate (nu sunt produse în proces), în consecință, formăm comenzi pentru producția unui produs finit secvențial: de la o comandă pentru producția unui produs finit până la comenzi pentru producția de produse semifabricate la comenzile de producere a componentelor care stau la baza semifabricatelor care se produc.

Pentru a obține necesarul de materiale, va trebui să generăm toate comenzile de producție în secvența în care este direcționată săgeata „Generare documente”. În acest caz, execuția cronologică va merge în sens invers: mai întâi vom îndeplini comanda către furnizor, apoi vom face piese mici și așa mai departe până la comanda clientului.

Dezavantajele acestei abordări includ:

Mai întâi trebuie să generăm toate comenzile de producție;
Este necesar să se formuleze etapele de producție pentru toate comenzile;
Este necesar să se construiască un program de producție pentru întreaga gamă de comenzi pentru a obține necesarul de materiale în contextul datelor de utilizare a acestor materiale.

Cu alte cuvinte, chiar dacă am construit un arbore de comenzi (și în practică poate nici măcar să nu fie zeci, ci sute și mii de comenzi de producție), ne va fi extrem de greu să facem modificări la loturile finale de producție (producție iar planurile de achiziții nu ne vor ajuta; practic nu există imposibil de sincronizat cu modificările primite pe astfel de volume). Și nevoia de modificări în practică apare în mod regulat, de exemplu, specificația din lanț s-a schimbat, s-au făcut modificări la datele de bază, ceva a fost corectat, ceva a fost optimizat.

Opțiunea #2. Planificare în cadrul unei singure comenzi de producție

Când lucrăm conform schemei de planificare în cadrul unei singure comenzi pentru producția de produse finite, trebuie să descriem întregul produs folosind semifabricate produse în proces și toate materialele, de exemplu. de fapt, va trebui să creați o specificație de resurse foarte mare și complexă.

În acest caz, creăm o comandă de producție, care este „dezvoltată” în etape în întregime. Ca rezultat, pot exista câteva zeci de mii de etape pentru producția tuturor componentelor.

Dar imediat când se formează o astfel de comandă și se formează etapele ulterioare ale comenzii, vom primi necesarul de materiale și vom putea forma imediat comenzi pentru furnizor.

Dezavantajele opțiunii de planificare în cadrul unei comenzi finale de producție:

Cele mai înalte cerințe pentru calitatea datelor de referință. Dacă am format o comandă uriașă pentru producție, am început deja îndeplinirea comenzii și apoi decidem să modificăm o parte din specificațiile resurselor, acest lucru poate duce la consecințe grave sub forma unor costuri uriașe de forță de muncă pentru actualizarea comenzii sau erori în planificare.
O comandă de producție se dovedește a fi extrem de greoaie, execuția unei astfel de comenzi poate dura mult timp (mai mult de un an), comanda include un număr mare de etape, lucrul cu o astfel de comandă este extrem de incomod și probabilitatea de erori este mare.
Folosirea planurilor de producție și a planurilor de achiziție în această schemă este practic lipsită de sens.

Opțiunea 3. Set separat de specificații pentru planuri și pentru comenzi

A treia abordare este de a separa specificațiile resurselor create în scopuri de planificare (prognoza aprovizionării cu materiale) și specificațiile pentru planificarea producției:

Primul set de specificații de resurse este utilizat în planurile de producție. Pe baza planurilor de producție create se formează planuri de achiziție de materiale, pe baza cărora, la rândul lor, se formează comenzi pentru furnizori.
Al doilea set de specificații de resurse este creat cu scopul exclusiv de a genera comenzi de producție.

Dezavantaje evidente ale celei de-a treia opțiuni de planificare a producției:

Necesitatea de a menține relevanța și consistența celor două seturi de date de bază.
Pentru a lansa producția în timp util, toate comenzile de producție vor trebui generate, ca și în prima variantă, ceea ce înseamnă că unele dintre dificultățile primei opțiuni de implementare sunt aplicabile celei actuale.
Furnizarea de materiale conform acestei scheme nu are loc separat: materialele sunt livrate la depozit pentru echilibrare liberă, iar sistemul nu poate garanta utilizarea prevăzută a acestor materiale.

Dezvoltarea în continuare a sistemului de planificare a producției în 1C ERP începând cu versiunea 2.2.3

În toate opțiunile discutate mai sus, există o problemă comună: aproape toată planificarea are loc folosind sistemul de management al producției, care, după cum știm, este în mare parte destinat managementului operațional, iar subsistemul de planificare nu este de fapt utilizat.

În versiunea 2.2.3, 1C a încercat să elimine acest dezechilibru prin dezvoltarea în continuare a funcționalității sistemului de planificare, adăugându-i noi caracteristici:

Capacitatea de a detalia planul de producție la materialele achiziționate prin toate produsele semifabricate;
Posibilitate de planificare in functie de scopul produselor;
Capacitatea de a calcula data de începere a producției în planurile de producție.

Să ne amintim încă o dată cum funcționau planurile de producție înainte: la crearea unui plan de producție, era indicată o specificație de resursă, apoi sistemul a defalcat aceste produse la materialele utilizate în caietul de sarcini. De exemplu, dacă avem o specificație de resurse pentru un produs finit constând din mai multe semifabricate (care, totuși, sunt produse de întreprindere și nu sunt achiziționate), în ceea ce privește consumul de materiale vor exista doar semifabricate și asta este toate, iar defecțiunile materiilor prime care sunt necesare pentru producerea acestor semifabricate nu au loc.

Esența rafinamentului este următoarea: sistemul, conform specificațiilor specificate în planul de producție, identifică materialele care alcătuiesc produsul finit, care de fapt nu sunt materiale, ci semifabricate, și desface un astfel de semifabricat. -produs finit mai departe de-a lungul întregului arbore, identificând materiile prime din care constau astfel de semifabricate. Când este explodat, sistemul calculează timpul de producție (pe baza acestor specificații de resurse) și salvează rezultatul rezultat în planul de producție, ținând cont de data estimată a lansării în producție. În același timp, nevoia de semifabricate din perioade diferite poate fi consolidată într-o singură versiune.

Datorită acestor îmbunătățiri în 1C ERP, a devenit posibilă implementarea întregii planificări preliminare pe baza planurilor de producție.

Să spunem că, dacă înainte era imposibil să transformați comenzile clienților în planuri de producție, acum a apărut o astfel de oportunitate: după primirea unei comenzi de client, puteți crea un plan de producție pe baza acesteia.

Planul de producție este explodat de sistem în mod automat, pe baza acestor specificații de resurse, în urma cărora toate nevoile necesare sunt înregistrate în planul de producție după dată, iar din planul de producție rezultat este deja posibil să se creeze un plan de achiziții materiale. .

Lucrarea ulterioară cu planuri constă în executarea planurilor primite: se formează comenzi (pentru furnizori, pentru producție), apoi se procesează comenzile primite. Executarea planurilor de achiziții presupune formarea de comenzi către furnizor, iar apoi, cronologic, pe măsură ce sosesc termenele de lansare, se formează comenzi mici pentru producția pieselor, ansamblurilor, ansamblurilor noastre etc., până la comenzile de producție de produsul finit.

Întreaga gestiune operațională se bazează pe comenzi simple de producție, care se formează după cum este necesar, iar sursa datelor privind calendarul planificării producției sunt planurile de producție, de exemplu. Nici măcar nu este nevoie să folosiți un program de producție.

Avantajele noii abordări de planificare a producției prin subsistemul de planificare:

Obținem o structură a documentelor mai simplă utilizată în munca operațională.
Ca rezultat: mai multă flexibilitate, capacitatea de a răspunde la modificările datelor de bază, priorităților și resurselor.
Utilizarea mai completă a subsistemului de planificare 1C ERP, de exemplu, devine posibilă utilizarea capacităților de planificare a scenariilor.

Alte îmbunătățiri ale 1C ERP 2.2.3 care nu au legătură directă cu sarcinile de planificare

În 2.2.3, au fost aduse o serie de îmbunătățiri mai mici, care vizează și rezolvarea problemelor de management al producției, inclusiv cele complexe:

Clarificarea pozitionarii comenzilor producatoare de semifabricate dupa caz. Anterior, după generarea unei comenzi pentru producție pe baza cererii și adăugarea acesteia în coada de comenzi, comanda primită mergea întotdeauna la sfârșitul cozii în mod implicit. Dar această abordare ar putea duce la coliziuni, deoarece comanda primită poate fi destinată satisfacerii nevoii de produse semifabricate dintr-o comandă creată anterior (și, prin urmare, „mai mare” în coadă). Această coliziune duce la o dispută de resurse: o comandă care necesită ca produse semifabricate produse ca parte a unei comenzi ulterioare să fie îndeplinite va bloca resursele necesare pentru a produce acel semifabricat.
Acum, la planificarea unor astfel de comenzi, sistemul identifică comenzile care folosesc semifabricate și le introduce corect în locul potrivit în coada de comenzi, încercând să elimine conflictele de resurse.
A fost implementată capacitatea de a calcula nevoile pentru tipuri de DC în planurile de producție fără a planifica programul pentru disponibilitatea DC.
Pentru etapele de producție, a fost adăugată posibilitatea de a seta regula „Planificați nu mai devreme”.
Restricția de numerotare din 2 cifre în etapa de specificare a fost eliminată.

Rezultate

Compania 1C îmbunătățește constant mecanismele de planificare a producției în sistemul 1C ERP Enterprise Management, încercând să ofere utilizatorilor cele mai universale opțiuni de soluție. În acest articol, am încercat să dezvăluim abordările actuale ale implementării planificării și tendințele în dezvoltarea acestei funcționalități.

Întrebarea 11.19 – Luarea în considerare a nevoilor la crearea unei comenzi de producție

ÎN Întrebarea 11.19 este necesar să se arate cunoștințele despre procedura de creare a unei comenzi de producție, să se indice ce necesități intră în comandă.

Atunci când se creează o comandă pentru producție pe baza nevoilor, comanda include acele nevoi care au apărut

Productie
Comandă de producție
Combinații de opțiuni de răspuns

Să facem un experiment. Vom crea cerințe pentru produse și semifabricate, iar apoi, pe baza acestor nevoi, vom crea o comandă pentru producție.

În primul rând, câțiva pași pregătitori.

1. Să atribuim specificația principală a produsului Masa de scule SI1000 resursă specificația SI1000_PF (Producție și reparații – Informații de reglementare și de referință – Specificații de resurse – seria SI ).

O caracteristică importantă a acestei specificații este aceea că semifabricatele utilizate la fabricarea mesei sunt produse independent (steagul Produs în procesîndepărtat). Se obtin din depozit sau din lucrari in curs.

Pentru a atribui o specificație celei principale, faceți clic pe butonul Atribuiți principalîn meniul de specificații. Aceasta deschide formularul principal de atribuire a specificațiilor, în care confirmăm atribuirea.

2. Să verificăm metodele de satisfacere a nevoilor stabilite pentru produsul de ieșire și semifabricate.

În director Nomenclatură (Informații de reglementare și de referință – Nomenclatură) aflați poziția nomenclaturii Masa de scule SI1000 .

Prin comanda Parametri pentru satisfacerea nevoilor deschideți forma cu același nume.

Pe Depozit de produse finite se foloseste metoda de furnizare Producție MS 4 zile . Asigurați-vă că tipul de securitate Productie (acest lucru este important - o astfel de nevoie este acoperită de o comandă de producție).

Pentru semifabricat SI1000.001.000 Baza pe Depozit de produse finite Și Depozitul atelierului de asamblare si sudura metoda stabilită de furnizare MS Productie 3 zile , al cărui tip de securitate este de asemenea Productie .

Baza pentru primirea semifabricatelor către departament Atelier de asamblare si sudare cu Depozitul atelierului de asamblare si sudura selectat La comanda pentru productie .

Asta e tot cu etapele pregătitoare. Acum, de fapt, experimentul.

Vom crea cerințe pentru produse și semifabricate, iar apoi, pe baza acestor nevoi, vom crea o comandă pentru producție.

3. Creați un document nou Comanda clientului pentru achiziționarea a o sută de mese (soldurile și sosirea preconizată a unor astfel de mese în acest depozit sunt acum de 80 de bucăți, așa că este de așteptat să se formeze nevoia de producție a 20 de mese).

Cream o comanda de productie in functie de nevoile dumneavoastra.

In formularul de generare a comenzilor in functie de necesitati o setam pe cea de care avem nevoie Depozit de produse finite .

La pasul următor vedem că procesarea este pregătită pentru a genera comenzi pentru producție în funcție de nevoile pentru care a fost stabilită metoda de aprovizionare Producție MS 4 zile .

În pasul următor, lăsăm cerința pentru comanda clientului pe care am creat-o.

Este necesar să comandați 20 de mese (100 comandate – 80 în stoc = 20 buc).

Următorul pas este crearea unei comenzi de producție.

După cum puteți vedea, comanda de producție includea cerințele pe articol, în parametrii de satisfacere a nevoilor cărora se setează valoarea Productie .

Materiale și lucru vedem o nevoie înregistrată de produse semifabricate, pentru care acțiunea este setată automat A garanta .

Înregistrăm că comanda de producție include cerințe pentru un semifabricat utilizat pentru producție, dacă în setările pentru transferul în producție baza de primire este Comandă de producție .

4. Acum să ne schimbăm pentru unul dintre semifabricate SI1000.001.000 Baza valoarea de stabilire a transferului producţiei cu La comanda pentru productie pe La comanda pentru transfer in productie .

Salvăm aceste informații și revenim la procesare Formarea comenzilor in functie de necesitati.

Încă o dată parcurgem toți pașii de procesare și la final primim din nou o comandă pentru producție.

Faceți clic pe butonul pentru a deschide specificația liniei de comandă. Pe marcaj Materiale și lucru Vedem, printre altele, o nevoie înregistrată de semifabricate.

Dar, de data aceasta pentru un semifabricat SI1000.001.000 Baza efectul de securitate nu a fost stabilit.

Cu toate acestea, după cum vedem, comanda de producție include nevoile pentru un semifabricat utilizat pentru producție, dacă în setările pentru transferul în producție baza de primire este La comanda pentru transfer in productie .

În timpul experimentului nostru, am aflat că la crearea unei comenzi de producție în funcție de nevoi, comanda include acele nevoi care au apărut

pe articol, în parametrii de satisfacere a nevoilor cărora se setează valoarea Productie
pentru un semifabricat utilizat pentru producție, dacă în setările pentru transferul în producție baza de primire este Comandă de producție
pentru un semifabricat utilizat pentru producție, dacă în setările pentru transferul în producție este stabilită baza de primire La comanda pentru transfer in productie

Răspunsul corect la întrebare este o combinație a acestor trei răspunsuri.

Sistem pentru satisfacerea nevoilor ERP. Opțiuni și caracteristici ale mecanismului. Schema „Aprovizionare”.

Satisfacerea nevoilor 1C:Enterprise bazat pe produs: scopul managementului cererii este de a se asigura că întreprinderea este aprovizionată complet și în timp util cu stocuri la costuri minime. Modelul de management al stocurilor implementat în soluția de aplicație vă permite să determinați și să mențineți rapid dimensiunea optimă a stocului de depozit.

Probleme de rezolvat:

asigurarea disponibilității mărfurilor în depozit în cantitățile solicitate;
atingerea nivelului dorit de servicii pentru clienți;
susținerea neîntreruptă a activităților de producție;
reducerea necesarului de capital de lucru;
eliminarea deficitului de resurse materiale;
imbunatatirea indicatorilor de rulare a marfurilor;
reducerea costurilor întreprinderii pentru achiziționarea și depozitarea mărfurilor;
eliminarea excesului de inventar.

Atunci când se iau decizii cu privire la satisfacerea nevoilor, se folosesc nu numai datele despre soldurile reale din depozit, ci și despre încasările și expedițiile așteptate (stratul soldurilor planificate).

În soluția aplicației, este posibil să folosiți două opțiuni pentru satisfacerea nevoilor și generarea comenzilor în conformitate cu nevoile calculate. Alegerea opțiunii este determinată de opțiunea funcțională Date de bază și administrare – Configurare date de bază și secțiuni – Depozit și livrare – Satisfacerea nevoilor:

Simplificat - toate nevoile sunt asigurate de comenzile către furnizori. Cerințele sunt calculate pe baza datelor privind comenzile de expediere și a datelor privind soldul maxim.
Extins - prevede utilizarea metodelor și schemelor de aprovizionare pentru aprovizionarea nevoilor, permițând descrierea întregului ciclu de distribuție a produsului. Nevoile sunt asigurate în conformitate cu o anumită metodă de aprovizionare: nu se formează doar comenzi pentru furnizori, ci și comenzi pentru deplasare, asamblare/demontare, producție și procesatori. Calculul cerințelor se efectuează în conformitate cu metoda de aprovizionare specificată (comandă la comandă, menținerea stocului (min - max, rata de consum, statistici de consum)) și ținând cont de timpii de livrare planificați și intervalul dintre livrări. Utilizarea acestei opțiuni vă permite să acceptați comenzi ținând cont de capabilitățile de aprovizionare (setarea datei de expediere în comanda de vânzare).

Ambele opțiuni sunt oferite pentru a menține echilibrul în depozit și pentru a asigura comenzile pentru expediere.

Opțiune simplificată pentru satisfacerea nevoilor dvs

Utilizarea unei opțiuni simplificate pentru a vă satisface nevoile vă permite să:

mentine soldurile marfurilor in depozite (sold maxim si minim);
analizează încasările așteptate din comenzi;
analiza soldurilor curente ale marfurilor din depozite;
să îndeplinească cerințele pentru comenzile pentru expediere (inclusiv furnizarea separată a cerințelor pentru comenzi);
crearea comenzilor catre furnizori in concordanta cu nevoile de comenzi de expediere, stocuri maxime si minime din depozit.

Principalul instrument cu care sunt generate comenzile pentru ca furnizorii să răspundă nevoilor este locul de muncă Creare comenzi pentru furnizori. Locul de lucru pentru generarea comenzilor către furnizori este numit prin comanda Achiziții – Cumpărare – Comenzi către furnizori – Creare – În funcție de nevoi.

Folosind Formarea comenzilor la locul de muncă pentru furnizori, sistemul vă permite să rezolvați următoarele sarcini pentru a menține echilibrul în depozit și a asigura comenzile pentru expediere:

determina articolele pentru care este necesara mentinerea sau nu a stocului;
stabilește soldurile maxime și minime ale mărfurilor din depozit;
analiza nivelul stocurilor din depozit;
să analizeze și să controleze cerințele produselor pe baza unor parametri precum soldurile curente ale depozitului, soldurile maxime și minime, cerințele pentru comenzile de expediere și încasările așteptate;
primiți recomandări cu privire la cantitatea de bunuri care trebuie comandată de la furnizor (cantitatea de bunuri recomandată pentru comandă este calculată automat);
anularea necesității de a menține inventarul unui produs sau ajustarea cantității de mărfuri recomandate de sistem pentru comanda de la furnizor;
determina furnizorul de bunuri, acordul si preturile pe baza datelor disponibile in sistem;
crearea de comenzi pentru furnizori;
Plasați comenzi de expediere în comenzile create către furnizori.

Procesul de generare a comenzilor către furnizori pentru a menține stocul în depozit și a îndeplini cerințele pentru comenzile de expediere este prezentat în diagramă.

Formarea comenzilor la locul de muncă pentru furnizori este implementată sub forma unui asistent, în care fiecare pas de formare a comenzilor pentru furnizori este prezentat într-o filă separată:

Mentinerea echilibrului stocurilor;
Crearea comenzilor pentru furnizori.

Trecerea de la o etapă de formare a comenzii la alta se realizează făcând clic pe butonul Următorul de pe formularul locului de muncă pentru crearea comenzilor pentru furnizori.

Funcționalitatea opțiunii simplificate pentru a satisface nevoile pentru configurația 1C:Enterprise ERP:

Mentinerea echilibrului stocului

Pentru a menține echilibrul în depozit, soluția de aplicație oferă următoarele capabilități:

determinarea articolelor pentru care este necesara mentinerea sau nu a stocului in depozit;
determinarea parametrilor soldurilor maxime si minime de marfa din depozit;
controlul nivelurilor stocurilor din depozit;
controlul soldului curent al mărfurilor din depozit;
stabilirea listei de mărfuri pentru care trebuie îndeplinite nevoi;
calculul consumului mediu zilnic de bunuri ținând cont de vânzări;
definiția furnizorului.

La pasul de menținere a echilibrului mărfurilor în depozit se determină o listă de mărfuri pentru care este necesar să se controleze aprovizionarea și să se calculeze cantitatea necesară pentru a comanda de la furnizor pentru a satisface nevoile din depozit, pe baza stabilită. parametrii soldului minim si maxim al marfurilor.

Lista bunurilor pentru care este necesar să se controleze aprovizionarea nevoilor poate fi completată în următoarele moduri:

folosind procesarea standard Selectarea mărfurilor: Formarea comenzilor pentru furnizori, numită prin comanda Add goods - Select goods;
folosind un mecanism de selectare a mărfurilor în funcție de orice parametri (pe grupe de preț, pe grupe de produse, după disponibilitate în depozit etc.). În acest scop, există o comandă Adaugă produse – Prin selecție;
folosind un mecanism de încărcare a datelor dintr-un fișier extern de format arbitrar. În acest scop, este furnizată comanda Add products – Load from file.

Utilizarea încărcării datelor din fișiere vă permite să adăugați produse și parametri de echilibru minim și maxim, care pot fi precalculați, de exemplu, în tabele Excel, la locul de muncă pentru crearea comenzilor pentru furnizori.

Mentinerea soldului de marfa in depozit se realizeaza in conformitate cu soldul curent din depozit, cu soldul minim dorit si cu soldul maxim dorit.

Informațiile despre soldurile minime și maxime dorite pentru fiecare produs pot fi:

introdus manual;
calculat. Calculul se bazează pe consumul mediu zilnic de bunuri pentru numărul specificat de zile.

Este posibilă completarea în grup a soldurilor minime/maxime pentru liniile selectate utilizând comenzi speciale numite de butonul Umplere. Utilizarea comenzilor de grup vă permite să setați valoarea soldului dorit (maxim/minim) sau să calculați valoarea soldului pentru perioada de vânzări în funcție de consumul mediu zilnic.

Algoritm pentru calcularea consumului mediu zilnic

Analiza vânzărilor se realizează pentru perioada specificată în asistent.

Ajustări de implementare;
Transferul materiilor prime la procesator;
Anularea lipsei de bunuri;
Deteriorarea bunurilor;
Re-clasificarea mărfurilor;
Emite comanda pentru bunuri;
Vânzări de bunuri și servicii;
Asamblare de mărfuri;
Raport de vânzări cu amănuntul;
verificare KKM;
Transferați la dealer.

Returnarea bunurilor de la client;
Chitanță KKM pentru returnare.

Consum mediu zilnic = Vânzări / Număr de zile lucrătoare de depozit în perioada.

Perioada se numără de ieri - înapoi. Numărul de zile lucrătoare se calculează în conformitate cu calendarul depozitului. Dacă nu este specificat calendarul de depozit, atunci se utilizează calendarul întreprinderii, în caz contrar toate zilele perioadei sunt considerate zile lucrătoare.

Calculul consumului mediu zilnic se realizează folosind două metode:

Metoda 1 – vă permite să ignorați zilele de „vânzări incomplete”. Dacă la începutul zilei nu exista sold sau la sfârșitul zilei produsul s-a epuizat, atunci o astfel de zi și vânzările din ziua respectivă nu sunt luate în considerare în statistici. Adică, calculul consumului mediu zilnic de bunuri se efectuează fără a lua în considerare soldurile zero la începutul și la sfârșitul zilei. La calcul, sunt îndeplinite următoarele condiții:
- Sold inițial disponibil > 0 (la începutul zilei);
- Sold final disponibil > 0 (la sfârșitul zilei).

Acesta este Consumul Mediu Zilnic, calculat fără a lua în considerare soldurile zero la începutul și la sfârșitul zilei.

Metoda a 2-a – ia în considerare toate vânzările din perioada, inclusiv în zilele de „vânzări incomplete”.

Acesta este Consumul Mediu Zilnic, calculat luând în considerare soldurile zero la începutul și la sfârșitul zilei.

Valoarea medie finală a consumului zilnic este luată ca valoare maximă obținută prin cele două metode de calcul al consumului mediu zilnic.

Soldurile maxime/minime, precum și soldurile efective ale mărfurilor din depozite sunt luate în considerare la calcularea numărului de mărfuri care se recomandă a fi comandate de la furnizor pentru menținerea echilibrului. Cantitatea de marfa recomandata de sistem pentru comanda este afisata in coloana Pentru a comanda a locului de munca pentru crearea comenzilor pentru furnizori.

Cantitatea de mărfuri care trebuie comandată pentru a menține echilibrul în depozit se calculează pentru toate mărfurile:

Dacă soldul unui articol din depozit este mai mic sau egal cu soldul minim, atunci acest articol este marcat cu caseta de selectare Pentru a comanda. Cantitatea de mărfuri se calculează folosind formula:

Sold maxim - Comenzi pentru primire (dacă Sold ≤ Sold minim).

Dacă soldul de mărfuri din depozit este mai mare decât soldul minim, atunci cantitatea de mărfuri care trebuie comandată de la furnizor se reduce cu valoarea soldului de mărfuri din depozit minus soldul minim. Un astfel de produs nu va fi recomandat pentru comanda, dar daca este necesar, poate fi marcat si comandat de la furnizor (coloana Pentru a comanda). Cantitatea de mărfuri care urmează să fie comandată de la furnizor se calculează folosind formula:

Sold maxim - Comenzi de primire - (Marfa rămasă în depozit - Sold minim) (dacă Sold > Sold minim).

Dacă soldul produsului este mai mic sau egal cu soldul minim, atunci vi se va cere să comandați produsul pentru a aduce soldul produsului la nivelul soldului maxim (coloana Pentru a comanda). În acest caz, cantitatea de comandă calculată este redusă cu numărul de bunuri care au fost comandate anterior. În diagramă sunt prezentate exemple de calculare a cantității de mărfuri recomandate pentru comandă.

Calculul soldului curent al mărfurilor și cantității de mărfuri așteptate a fi primite de la furnizor depind de modul de furnizare a comenzilor pentru expediere, stabilit în câmpul Comenzi de aprovizionare:

Pe cheltuiala soldului – sunt luate în considerare toate bunurile care sunt în stoc (coloana Restul) și toate încasările așteptate de mărfuri (coloana Comenzi pentru primire);
Indiferent de menținerea echilibrului, se iau în considerare soldurile libere de mărfuri și încasările așteptate. La calcularea soldurilor (coloana Sold liber) și a încasărilor așteptate (coloana Comenzi pentru primire), se va lua în considerare numărul de mărfuri care sunt rezervate în depozit și distribuite în comenzile de achiziție.

De reținut că, cu orice opțiune, cantitatea de bunuri care se comandă separat (pentru o anumită comandă) va fi exclusă din calcul.

Asigurarea comenzilor pentru expediere

În al doilea pas, Securizarea comenzilor de expediere, sunt disponibile următoarele opțiuni:

analiza cantității de mărfuri care trebuie furnizată conform comenzilor de expediere;
analiza cantitatii de marfa furnizata;
primirea de recomandari cu privire la cantitatea de marfa de comandat de la furnizor;
dacă este necesar, ajustați cantitatea de mărfuri recomandată de sistem pentru comandă (coloana Pentru a comanda);
dacă este necesar, anulați mărfurile pentru a comanda de la furnizor sau selectați bunurile pentru a comanda;
completarea furnizorului, stabilirea termenelor de livrare si a preturilor.

Fila Securizarea comenzilor de expediere afișează o listă de comenzi de expediere cu articolele care trebuie securizate. Pentru articolele din comandă, opțiunea de furnizare a bunurilor este setată:

Pentru a vă asigura – mărfurile nu sunt în stoc și livrarea nu a fost încă planificată, este necesar să plasați o comandă de cumpărare;
Furnizați separat – produsul este epuizat. Astfel de bunuri vor fi furnizate separat pentru un anumit scop.

Daca un produs este comandat separat, cantitatea necesara va fi recomandata automat pentru comanda, indiferent de modul de comanda. În acest caz, se ia în considerare cantitatea de bunuri care a fost deja comandată anterior pentru această comandă.

Dacă un produs este comandat cu opțiunea To colateral, cantitatea recomandată de sistemul To order depinde de modul de garanție de comandă selectat.

Următoarele moduri de furnizare a comenzilor pentru expediere sunt acceptate (câmpul Furnizați comenzi) la locul de muncă pentru crearea comenzilor pentru furnizori:

Datorita echilibrului:
Indiferent de menținerea echilibrului:

În cazul în care furnizarea comenzilor de expediere se realizează în modul Utilizare sold, cantitatea de mărfuri care a fost comandată pentru a asigura echilibrul maxim va fi distribuită între comenzile de expediere în funcție de nevoi. Aceste informații vor fi reflectate în coloana Furnizat. Cantitatea de mărfuri care rămâne nefurnizată la etapa de reaprovizionare a inventarului va fi oferită pentru comandă: Pentru a comanda = Necesar - Furnizat.

Dacă este selectat modul Indiferent de menținerea echilibrului, atunci toată cantitatea necesară de mărfuri va fi recomandată pentru comandă. Când este creată o comandă de achiziție, această cantitate de mărfuri va fi adăugată la cantitatea care a fost comandată pentru reaprovizionare.

În modul Indiferent de menținerea echilibrului, este necesară rezervarea mărfurilor pentru comenzile de expediere prin specificarea opțiunii de aprovizionare Rezervare până la dată - pentru astfel de comenzi de expediere necesitatea aprovizionării va fi eliminată (nu vor intra în locul de muncă Creare comenzi pentru furnizori) .

Pentru linii separate, se ia întotdeauna în considerare cantitatea prevăzută pentru atribuire (reducerea cantității de comandă).

Crearea comenzilor catre furnizori

Comenzile pentru furnizori sunt generate atunci când faceți clic pe lângă a treia etapă de lucru cu asistentul – Comenzi generate pentru furnizori.

La a treia etapă de lucru cu asistentul, este afișată o listă de comenzi generate către furnizori. În mod implicit, comenzile către furnizori sunt create în starea Agreed.

Comenzile către furnizori se formează în conformitate cu datele determinate la etapele Menținerea echilibrului depozitului și Furnizarea comenzilor pentru expediere.

Informațiile despre furnizor, acordul și prețul vor fi completate dacă produsul a fost comandat în mod regulat de la furnizor (aceste informații sunt completate în conformitate cu statisticile comenzilor plasate anterior către furnizori). Dacă furnizorul nu este completat automat, atunci îl puteți selecta din lista de furnizori pentru care sunt înregistrate informații despre acest produs (produsul este listat în lista Nomenclatorului furnizorilor, iar prețurile pentru acesta sunt înregistrate).

De asemenea, este posibil să specificați orice furnizor din listă pentru produsele selectate făcând clic pe butonul Completați furnizor. Prețurile furnizorilor pot fi editate manual.

Data primirii se calculeaza in comanda catre furnizor in conformitate cu termenul de livrare specificat in contractul cu furnizorul.

Este oferită posibilitatea de ajustare manuală suplimentară a comenzilor generate către furnizori.

Coloanele rezultate indică valoarea comenzii, greutatea comenzii și volumul comenzilor pentru comenzile generate. Greutatea și volumul sunt specificate în cardul articolului. Suma comenzii se formează în conformitate cu prețurile furnizorului specificate în asistent.

La finalizarea lucrărilor la locul de muncă Creare comenzi către furnizori, bunurile comandate vor fi plasate automat în comenzi către furnizor.

Pentru acele articole care sunt comandate separat, comenzile către furnizor vor indica destinația asociată comenzii de expediere (câmpul Destinație).

Pentru acele articole care sunt comandate în mod general, opțiunea de garanție din comanda de expediere va fi schimbată automat în Rezervare după data expedierii în loc de Pentru garanție. Pentru această caracteristică, trebuie să bifați caseta de selectare Plasați comenzi pentru expediere în comenzi către furnizori la pasul de creare a comenzilor către furnizori.

Opțiune extinsă pentru satisfacerea nevoilor

Utilizarea opțiunii extinse pentru satisfacerea nevoilor de bunuri vă permite să:

stabiliți modalități de satisfacere a nevoilor (cumpărare, mișcare, asamblare etc.);
stabiliți scheme pentru satisfacerea nevoilor;
stabiliți parametri pentru satisfacerea nevoilor atât pentru depozit în ansamblu, cât și individual pentru fiecare articol în contextul diferitelor depozite;
stabiliți parametri pentru satisfacerea nevoilor pentru un grup arbitrar de articole și depozite;
genera diverse comenzi in concordanta cu parametrii satisfacerii nevoilor in vederea satisfacerii nevoilor.

Funcționalitatea opțiunii extinse pentru a satisface nevoile pentru configurația „ERP”:

Modalități de a răspunde nevoilor

Parametrii metodei de satisfacere a nevoilor

Metode de satisfacere a nevoilor sunt inregistrate in lista Depozit si livrare – Setari si carti de referinta – Satisfacerea nevoilor – Metode de satisfacere a nevoilor.

Metoda de satisfacere a nevoilor este parametrii a caror setare depinde de posibilitatile de aprovizionare a bunurilor si in conformitate cu care se genereaza comenzi pentru satisfacerea nevoilor.

Lista stochează toate opțiunile pentru metodele de asistență care sunt utilizate în întreprindere. Este posibil să se specifice metode generale de furnizare (cumpărare de la un furnizor, deplasare etc.) și apoi să se clarifice date specifice în stadiul formării nevoilor (de exemplu, selectarea unui furnizor). In cazul in care conditiile in care se livreaza bunurile sunt cunoscute dinainte (furnizor, acord, termen de executare a comenzii etc.), atunci aceste conditii pot fi inregistrate in modul de satisfacere a nevoilor la momentul crearii acesteia.

Utilizarea metodei de satisfacere a nevoilor vă permite să:

determinați și stabiliți tipul nevoilor (cumpărare, mișcare, producție, producție de către un procesator, montaj/demontare);
stabiliți termenul limită de onorare a comenzii;
determina timpul de livrare - regulile de generare a comenzilor pentru satisfacerea nevoilor si mentinerea echilibrului (perioada asigurata, timpul de livrare garantat etc.);
stabiliți restricții privind utilizarea parametrilor de planificare (de exemplu, parametrii de planificare ai unei anumite metode de aprovizionare vor fi aplicați unei comenzi unui singur furnizor).

Tipul de garanție determină ce comenzi trebuie generate folosind această metodă de garanție: comandă către furnizor, comandă pentru mișcare, comandă pentru asamblare (dezasamblare), comandă pentru producție, comandă pentru procesator.

Sunt furnizate următoarele tipuri de nevoi:

■ Achiziția – satisfacerea nevoilor se realizează prin achiziționarea de bunuri de la furnizor. Acestea vor fi inserate automat în documentele Comanda către Furnizor generate prin această metodă de furnizare;

Transfer – articolul ajunge la depozit prin transfer dintr-un alt depozit. Puteți specifica un anumit depozit din care vor fi mutate mărfurile. Ca urmare, sunt generate documentele Ordine de mișcare, Comanda materialelor pentru producție;
Asamblare/dezasamblare – nevoile sunt satisfăcute prin asamblarea de noi seturi din componente. Ca urmare, sunt generate documentele Ordin de montare (dezasamblare);
Productie proprie - satisfacerea nevoilor se realizeaza prin producerea produselor finite. Ca urmare, sunt generate documentele Ordinului de producție;
Producția de către procesator - satisfacerea nevoilor se realizează prin eliberarea de produse finite (produse semifabricate) de către o organizație terță, numită Procesor. Ca urmare, sunt generate documentele Comanda către Procesor.

Pentru a indica sosirea punctului de comandă și a determina stocul minim estimat pentru perioada de livrare, este furnizat un Timp de Execuție a Comenzii.

În câmpul Timp de executare a ordinului, trebuie să indicați perioada în care poate fi îndeplinită un ordin creat folosind această metodă. Timpul de executare a comenzii se calculează în funcție de zilele lucrătoare ale calendarului întreprinderii. De exemplu, dacă astăzi este luni și o comandă este planificată folosind metoda de aprovizionare cu o perioadă de finalizare de 7 zile, iar sâmbăta și duminica sunt zile libere conform calendarului companiei, atunci comanda va fi programată pentru miercurea viitoare, 7 zile lucrătoare mai tarziu. Timpul de executare a comenzii este luat în considerare la calcularea celei mai apropiate date de primire a mărfurilor în conformitate cu comandă și ne permite să stabilim data celei mai apropiate mișcări posibile a mărfurilor, data asamblarii truselor, cea mai apropiată dată de eliberare a produselor ( lucrări) și data eventualei recepții a produselor. Timpul de executare a comenzii este setat într-un câmp căruia i se atribuie un nume specific în funcție de tipul de aprovizionare specificat:

tip de garanție Cumpărare – câmp Termen de cumpărare;
tip de garanție Transfer – câmp Perioada de transfer;
tip de suport Montare/Demontare – câmp Timp de asamblare;
tip de garanție Producție proprie – domeniu Perioada de producție;
tip de garanție Producție de către procesator – câmpul Perioada de procesare.

În ce momente ar trebui să ofere sistemul pentru a comanda mărfuri într-un anumit mod este specificat în elementele elementelor listei Metode de satisfacere a nevoilor. Inițial, sistemul oferă cantitatea de mărfuri de comandat în funcție de soldul curent, iar apoi oferă suplimentar mărfuri la comandă în funcție de programul de livrare, adică în anumite zile, ceea ce este asociat cu regularitatea lucrului cu furnizorul sau nevoia de a colectează comenzi de un anumit volum, acumulând cerere.

Marfa se comanda in avans, tinand cont de timpul de livrare. Condiția prealabilă este îndeplinită: data comenzii + data livrării = data livrării.

Sunt utilizate următoarele reguli de generare a comenzilor:

Comanda la atingerea punctului de comanda - datele calendaristice de livrare sunt necunoscute in avans. Se stabilește o dată cel târziu la care trebuie generată o comandă pentru a satisface nevoile în timp util (pentru a preveni epuizarea stocului). În timpul procesului de aprovizionare, articolele de articole sunt oferite pentru comanda pentru care data de începere calculată a procesului de aprovizionare coincide cu data curentă. Punctul de comandă este determinat în funcție de soldul curent, stocul minim și de siguranță. Sistemul va oferi articole pentru comandă pentru care comenzile trebuie generate astăzi (pentru a îndeplini la timp cerințele de articole pentru comenzile curente sau ținând cont de consumul așteptat și soldurile stocurilor curente). Cantitatea ce urmează a fi comandată este determinată ca fiind necesar pentru perioada prevăzută:
- Pentru a limita perioada ale cărei nevoi ar trebui incluse în comandă, este furnizat câmpul Perioada acoperită. Perioada se numără în zile (conform programului de lucru din depozit) de la data primirii comenzii cât mai apropiate. Pentru mărfuri, perioada prevăzută se calculează în funcție de zilele lucrătoare ale depozitului, pentru articolele articol cu tipul de articol Work - în funcție de zilele lucrătoare ale întreprinderii. De exemplu, livrarea folosind metoda de furnizare este posibilă în data de 01.07.2015, luni. Dacă perioada de aprovizionare este setată la 10 zile, iar sâmbăta și duminica sunt weekend-uri, atunci o comandă de client cu data de livrare de 07.11.2015 se va încadra în perioada de aprovizionare;
- este posibil să se furnizeze o marjă de timp relativă la timpul de executare a comenzii - în aceste scopuri este furnizat câmpul Timp de expediere garantat. Data de expediere garantată este utilizată pentru a calcula data de expediere planificată pentru articolele de comandă negarantate. De regulă, timpul de livrare garantat este stabilit cu o marjă relativă la timpul de executare a comenzii. Datele calculate de expediere a comenzilor pentru aprovizionare sunt prezentate în metoda de furnizare a cerințelor.

Comanda conform programului – datele calendaristice de livrare sunt fixe. Livrările au loc la date prestabilite. Comenzile sunt planificate să fie generate în mod regulat, la date fixe, în conformitate cu programul de livrare și programul de lucru din depozit. Comanda include toate cerințele pentru perioada de la data curentă până la următoarea dată de livrare. Cantitatea pentru comandă se calculează în așa fel încât să fie suficientă până la următoarea dată de livrare (sau până la stocul maxim specificat manual, folosind metoda de îndeplinire a cerințelor Menține echilibrul (min – max)). La crearea unei metode de aprovizionare, este suficient să indicați următoarea dată de livrare. Actualizarea ulterioară a datelor de livrare se realizează la locul de muncă pentru generarea comenzilor în funcție de nevoi (la pasul 2). În conformitate cu timpul de executare a comenzii specificat și cu calendarul întreprinderii, se va calcula data la care este necesară crearea unei comenzi pentru următoarea livrare. După plasarea unei comenzi, următoarea dată de livrare va fi luată în considerare ca următoarea dată de livrare. Puteți afla următoarea dată de livrare când plasați următoarea comandă. La comanda conform unui program, inainte de urmatoarea data de livrare, pentru marfa se va calcula cantitatea comandata in functie de numarul de zile lucratoare ale depozitului.

În ambele variante, dacă se folosește metoda de întreținere a stocurilor (min – max), cantitatea de comandă nu se calculează pe zi, ci se oferă fix, specificat în inventarul maxim al modului de aprovizionare.

La utilizarea metodelor de întreținere a stocurilor (calcul conform normei, calculul conform statisticilor), calculul cantității pentru comandă conform statisticilor (normativului) se efectuează pentru perioada care începe de la data livrării comenzii. Cererea de comenzi planificate pentru expediere este luată în considerare pentru toate comenzile neexpediate cu o dată de expediere înainte de sfârșitul perioadei prevăzute. In cazul in care cererea de comenzi depaseste valoarea calculata conform statisticilor (norma), vi se va solicita sa comandati cantitatea necesara pentru expedierea comenzilor.

Exemplu

Conform modului de furnizare, termenul de executare a comenzii este de 3 zile, perioada asigurată este de 7 zile.

In modul de satisfacere a nevoilor de Mentinere stoc (calcul conform normei), se indica Norma de Consum pe zi - 3 buc/zi. Momentan există o comandă restante pentru livrarea a 2 buc. bunuri, și o comandă pentru 20 buc. Articolul este programat să fie expediat în 6 zile. Necesarul calculat in functie de rata de consum Aprovizionare maxima: Perioada asigurata (7 zile) * Rata de consum pe zi (3 buc.) = 21 buc.

Sunt luate în considerare toate comenzile până la data de încheiere a perioadei prevăzute. Perioada prevăzută începe de la data executării comenzii, perioada de executare a ordinului este de 3 zile - rezultă că sfârșitul perioadei prevăzute va avea loc în 3 + 7 = 10 zile. Astfel, se iau în considerare comenzile pentru 2 + 20 = 22 de bucăți. Necesarul total al comenzii = 22 buc.

Pentru a comanda dupa metoda de furnizare a sistemului se vor recomanda 22 de bucati. produs (caseta de selectare este automat selectată în coloana Pentru a comanda din locul de muncă pentru crearea comenzilor în funcție de nevoi).

Limitări privind utilizarea metodelor pentru satisfacerea nevoilor

Este posibil să se stabilească restricții privind utilizarea parametrilor de planificare definiți pentru metoda de îndeplinire a cerințelor.

Restricțiile sunt stabilite în card pentru satisfacerea nevoilor din fila Restricție de utilizare.

Există diverse restricții privind utilizarea parametrilor de planificare în funcție de tipul de nevoi îndeplinite (cumpărare, deplasare, asamblare (dezasamblare), producție internă, producție de către un procesator).

Dacă nevoile sunt satisfăcute prin achiziționarea de bunuri de la un anumit furnizor, atunci se folosește modul Cu un singur furnizor, care vă permite să specificați furnizorul cu care se utilizează această metodă de satisfacere a nevoilor. De asemenea, puteți clarifica acordul definit pentru lucrul cu furnizorul și tipul de preț în conformitate cu care sunt achiziționate bunurile. În acest caz, parametrii de planificare ai acestei metode de aprovizionare se aplică unei comenzi unui singur furnizor.

Dacă parametrii de planificare ai acestei metode de aprovizionare sunt utilizați pentru a comanda către diferiți furnizori, atunci este utilizat modul Multi-vendor.

Dacă cerințele dintr-un depozit sunt îndeplinite prin mutarea mărfurilor dintr-un singur depozit, atunci se utilizează modul Pentru lucrul cu un singur depozit, care vă permite să specificați depozitul pentru care este utilizată această metodă de aprovizionare.

Dacă metoda de satisfacere a cererii este utilizată pentru a lucra cu mai multe depozite, atunci este utilizat modul Pentru lucru cu mai multe depozite. În acest caz, parametrii de planificare ai acestei metode de aprovizionare se vor aplica transferurilor din diverse depozite.

Schema pentru satisfacerea nevoilor

Pentru a descrie ciclul complet de distribuție a produselor în întreaga întreprindere, este furnizată lista Depozit și livrare – Setări și directoare – Scheme de aprovizionare, a cărei utilizare vă permite să:

descrieți mișcarea oricărui produs în toate depozitele întreprinderii (vă permite să acoperiți toate depozitele la care este furnizat produsul);
stabilirea utilizării metodelor de satisfacere a nevoilor din depozitele întreprinderii;
combina articolele de produse cu aceeași comandă de aprovizionare în cadrul unuia sau mai multor depozite.

Utilizarea schemelor de aprovizionare simplifică munca în ceea ce privește stabilirea parametrilor pentru aprovizionarea nevoilor cu un număr mare de depozite și articole.

Disponibilitatea lucrului cu scheme de aprovizionare la cerere este determinată de opțiunea funcțională Date principale și administrare – Configurare date și secțiuni principale – Depozit și livrare – Aprovizionare cu cerințe – Avansat.

Puteți seta o schemă pentru satisfacerea nevoilor atât în ceea ce privește un depozit, cât și în ceea ce privește formatul magazinelor (depozite).

Există diferite moduri de configurare a schemei de furnizare a cererii pentru depozite (în fila Depozite):

După modul format – vă permite să setați o schemă de aprovizionare pentru formatul magazinelor (depozite). Dacă se stabilește o schemă de aprovizionare pentru un format de magazin, atunci aceasta se va aplica tuturor depozitelor care aparțin acestui format. De asemenea, puteți seta o metodă de aprovizionare pentru un depozit care este diferită de metoda de aprovizionare a formatului căruia îi aparține depozitul.

Modul ierarhic – vă permite să setați schema de aprovizionare în ceea ce privește formatul magazinelor (depozite) atât pentru un grup de depozite, cât și pentru fiecare depozit separat. Pentru a seta metoda de furnizare a cerințelor pentru un grup de depozite, trebuie să selectați depozitele care fac parte dintr-un grup.

Parametrii schemei de satisfacere a cererii:

Format magazin (depozit) sau Warehouse;
Metoda satisfacerii nevoilor - determină metoda prin care va fi satisfăcută nevoia (de exemplu, cumpărarea de la un furnizor, mutarea dintr-un depozit în altul, fabricarea produselor etc.) - comanda Completați metoda de aprovizionare. Puteți alege dintre metodele colaterale înregistrate în baza de informații. Este posibil să ștergeți metoda de provizionare (comanda Clear provisioning method);
Sursa de furnizare este determinată de modul în care nevoile sunt satisfăcute. De exemplu, dacă nevoia este satisfăcută prin cumpărarea de la un furnizor, atunci orice furnizor poate acționa ca sursă, dacă prin mutarea - orice depozit al întreprinderii etc.;
Termen de livrare - determinat de modalitatea de satisfacere a nevoilor;
Perioada acoperită – determinată în metoda de satisfacere a nevoilor (câmpul Perioada acoperită).

Un exemplu de schemă pentru satisfacerea nevoilor depozitelor unei întreprinderi este prezentat în figură.

Informațiile despre câte bunuri sunt furnizate în conformitate cu schema de aprovizionare specificată sunt afișate în antetul formularului Schema de aprovizionare (inscripția Folosit pentru bunuri).

Nomenclatura și ambalajul sunt furnizate în conformitate cu schemele de aprovizionare în depozit. Schema în conformitate cu care va fi furnizat articolul/pachetul este atribuită în cardul articolului (câmpul Schemă de aprovizionare) din fila Detalii. Pentru un articol/pachet poate fi specificată o singură schemă de aprovizionare în depozit.

Nevoia de muncă este asigurată în conformitate cu modul în care nevoile sunt satisfăcute. Metoda de îndeplinire a cerințelor pentru tipul de articol Lucrare este specificată în fișa articolului (câmpul Metoda de îndeplinire a cerințelor).

Oferă posibilitatea includerii unei unități în schema pentru satisfacerea nevoilor. Dacă un articol este menținut în stoc într-un depozit care acționează ca depozit al unui departament, atunci astfel de bunuri vor fi livrate magazinului din depozit, și nu din depozitul specificat pentru departament în fila Departamente de producție.

Metode de satisfacere a nevoilor

Pentru a rezolva problema formării optime a inventarului în depozite, soluția aplicativă acceptă diverse metode de satisfacere a nevoilor.

Metoda de satisfacere a cererii este o strategie în conformitate cu care sunt îndeplinite cerințele pentru menținerea echilibrului de mărfuri și furnizarea comenzilor pentru expediere.

Metoda de aprovizionare și parametrii corespunzători de întreținere a inventarului pot fi specificați atât pentru articol, cât și pentru gruparea restricțiilor de produs în formularul Parametri aprovizionare cerințe.

Există diverse metode de satisfacere a nevoilor și parametrii corespunzători pentru menținerea stocurilor.

Facut sa comande

Dacă trebuie să satisfaceți nevoile de articole pe baza comenzilor de expediere, atunci în aceste scopuri este furnizată metoda Comandă la Comandă de satisfacere a nevoilor.

Furnizarea mărfurilor la comandă se caracterizează prin cea mai mică nevoie de capital de lucru și o probabilitate scăzută de exces de stoc.

Cu această metodă de îndeplinire a cerințelor nu sunt specificați parametrii pentru menținerea stocurilor.

Calculele pentru strategia „Comandă la comandă” sunt prezentate în Tabelul 4.1.

Tabelul 4.1

Sold minim

Cea mai rapidă satisfacere a nevoii emergente din stocul disponibil se realizează prin diverse metode de aprovizionare:

Mentinerea stocului (min – max);
Mentinerea stocului (calcul conform normei);
Mentinerea stocului (calcul bazat pe statistici).

Aceste metode de aprovizionare vă permit să mențineți stocurile la nivelul minim de sold.

Sarcina principală de asigurare în cazul utilizării metodelor de mai sus este:

Mentinerea stocului (min – max)

Dacă soluția aplicației nu păstrează statistici privind consumul de mărfuri, atunci se recomandă utilizarea metodei de satisfacere a nevoilor de Menținere a inventarului (min – max). Folosirea acestei metode vă permite să mențineți nivelul de echilibru în depozit în conformitate cu stocul minim dorit.

Pentru a menține inventarul utilizând metoda de întreținere a inventarului (min – max), sunt oferite următoarele opțiuni:

stabilirea rezervelor maxime și minime dorite;
formarea comenzilor (comenzi de transfer, comenzi de furnizori etc.) pentru a menține inventarul.

Atunci când se utilizează această metodă, încasările așteptate de mărfuri, stocul de siguranță și statisticile vânzărilor nu sunt luate în considerare atunci când se analizează apariția punctului de comandă.

Cu această strategie de satisfacere a cererii, un stoc de mărfuri este menținut în depozit.

Menținerea stocului prin metoda „min – max” se realizează în conformitate cu anumiți parametri (acești parametri sunt specificați manual de către utilizator):

Stoc maxim – numărul de mărfuri din depozit imediat după reaprovizionarea stocului;

Necesitatea comenzii mărfurilor va apărea în momentul în care soldul mărfurilor din depozit este mai mic sau egal cu soldul minim. Când stocul scade la cantitatea minimă, sistemul va oferi să comandați o cantitate de mărfuri egală cu stocul maxim dorit.

Exemplu

Produsul este complet epuizat. Soldul minim al acestui produs este de 100 buc, iar maximul dorit este de 300 buc. Cu toate acestea, nu există comenzi pentru expediere pentru garanție. Pe baza acestor date, sistemul recomanda comandarea unui produs in cantitate de 300 de bucati, intrucat stocul de marfa a fost redus la o cantitate minima.

Valorile parametrilor de întreținere a inventarului sunt setate manual, pe baza Parametrilor metodei de îndeplinire a cerințelor.

Calculele pentru strategia „Menținerea stocului (min – max)” sunt prezentate în Tabelul 4.2.

Tabelul 4.2

Mentinerea stocului (calcul conform normei)

Dacă trebuie să mențineți nivelul de inventar într-un depozit în conformitate cu norma de consum de mărfuri pe zi, atunci în aceste scopuri se recomandă utilizarea metodei de satisfacere a nevoilor de Menținere a inventarului (calcul conform normei).

Pentru a menține stocul folosind această metodă, sunt oferite următoarele opțiuni:

stabilirea normei de consum de bunuri pe zi;
controlul nivelului soldului curent din depozit;
calculul stocurilor maxime și minime pe baza consumului mediu zilnic de mărfuri pe zi;
primirea de recomandari cu privire la cantitatea de marfa care trebuie comandata pentru a mentine stocul in depozit;
controlul încasărilor așteptate din comenzi;
dacă este necesar, schimbați metoda de satisfacere a nevoilor;
determinarea sursei satisfacerii nevoilor (de exemplu, depozit, furnizor etc.);

La utilizarea metodei de menţinere a inventarului (calcul conform normei), consumul de active materiale este prognozat în funcţie de rata zilnică de consum.

Menținerea stocului prin metoda „calcul după normă” se realizează în conformitate cu parametrii de întreținere a stocului:

Stoc minim – numărul de mărfuri din depozit, la care la atingere este necesară crearea unei comenzi.
Rata de consum este cantitatea de bunuri consumate într-o zi.
Stocul de siguranță este o parte din stocul minim care este stabilit manual. Partea rămasă din stocul minim se calculează automat în funcție de rata de consum pentru perioada de livrare.

Rata zilnică de consum este specificată manual de către utilizator. Calculul stocurilor minime și maxime se efectuează individual pentru articol și se efectuează automat în funcție de rata de consum specificată pe zi.

Stocul minim este calculat pentru perioada de onorare a comenzii - numărul de bunuri care vor satisface cererea pentru perioada de livrare a mărfurilor. Stocul maxim se calculează pentru perioada prevăzută - numărul de bunuri care vor satisface cererea pentru perioada prevăzută (se iau în considerare parametrii specificați pentru metoda de furnizare a cerințelor).

In cazul in care stocul de marfa este redus la cantitatea minima necesara pentru perioada de livrare, sistemul va oferi spre comanda o cantitate egala cu stocul maxim necesar pentru perioada prevazuta.

Cantitatea care urmează să fie comandată folosind această metodă este calculată în așa fel încât bunurile să fie suficiente pentru perioada de aprovizionare specificată sau până la data specificată. Cantitatea de bunuri care trebuie furnizată este calculată ca consumul mediu zilnic înmulțit cu numărul de zile până la următoarea livrare sau cu numărul de zile din perioada prevăzută (aceasta depinde de setările specificate în metoda de furnizare). Calculul se face folosind formulele:

Stoc maxim = Consum mediu zilnic (rata de consum) * Perioada asigurata (numar de zile de la cea mai apropiata pana la urmatoarea livrare) + Stoc de siguranta;

Stoc minim = Consum mediu zilnic (rata de consum) * Numar de zile pana la urmatoarea livrare + Stoc de siguranta.

Exemplu

La depozit sunt 300 de articole în stoc. Stocul minim al acestui produs pentru perioada de achiziție este de 410 buc., iar stocul maxim pentru perioada prevăzută este de 1.100 buc. Cu toate acestea, nu există comenzi pentru expediere pentru garanție. Pe baza acestor date, sistemul recomandă comandarea mărfurilor în cantitate de 1.100 de bucăți, întrucât soldul curent al mărfurilor din depozit este mai mic decât stocul minim.

Stocurile minime și maxime sunt calculate pe baza Parametrilor metodei de îndeplinire a cerințelor.

Calculele pentru strategia „Menținerea stocului (calcul conform normei)” sunt prezentate în Tabelul 4.3.

Tabelul 4.3

*Rămas – soldul curent al mărfurilor din depozit.

**Chitanțe așteptate – cantitatea așteptată a fi primită conform comenzilor de achiziție generate anterior.

Dacă soldul curent este în intervalul: Stoc minim - Stoc de siguranță / Stoc minim, atunci în acest caz sistemul calculează cantitatea La comandă = Stoc maxim (pentru perioada prevăzută) + Stoc de siguranță. Parametrii pentru modalitatea de satisfacere a nevoilor si parametrii de mentinere a stocului sunt stabiliti conform Tabelului 4.3.

Mentinerea stocului (calcul bazat pe statistici)

Daca statisticile de consum sunt cunoscute si abaterea de la consumul calculat pe zile diferite este mica, se recomanda folosirea metodei de satisfacere a nevoilor de Mentinere stoc (calcul pe baza statisticilor).

Pentru a menține inventarul folosind metoda de întreținere a inventarului (calcul bazat pe statistici), sunt oferite următoarele opțiuni:

controlul nivelului soldului curent din depozit;
calculul statisticilor consumului mediu zilnic de bunuri, statisticilor stocului maxim pe perioada de îndeplinire și stocului minim pe perioada prevăzută;
determinarea stocului de siguranță;
primirea de recomandari cu privire la cantitatea de marfa care trebuie comandata pentru a mentine stocul in depozit;
controlul încasărilor așteptate din comenzi;
dacă este necesar, schimbați metoda de satisfacere a nevoilor;
determinarea sursei satisfacerii nevoilor (de exemplu, depozit, furnizor etc.);
generarea de comenzi (comenzi de transfer, comenzi de furnizori etc.) pentru a menține inventarul.

Această metodă de furnizare utilizează statistici acumulate privind consumul de bunuri. La mentinerea inventarului folosind metoda Inventary Maintenance (calcul bazat pe statistici), consumul de active materiale este prognozat in functie de consumul mediu zilnic calculat pe baza statisticilor.

Menținerea stocului prin metoda „calcul prin statistică” se realizează în conformitate cu parametrii de întreținere a stocului:

Stoc minim – numărul de mărfuri din depozit, la care la atingere este necesară crearea unei comenzi.
Stocul de siguranță este o parte din stocul minim care este stabilit manual. Partea rămasă din stocul minim este calculată automat pe baza statisticilor de consum pentru perioada de livrare.
Stoc maxim – numărul de mărfuri din depozit imediat după reaprovizionarea stocului.

La utilizarea metodelor de aprovizionare Menținerea stocului (calcul conform normei) și Menținerea stocului (calculul conform statisticilor), se stabilește un parametru suplimentar pentru menținerea stocului - Stoc de siguranță, care vă permite să acoperiți eventualele creșteri ale cererii (comparativ cu statisticile calculate). ) și să asigure un stoc de articole articol în cazul nereumplerii stocului.

Consumul mediu zilnic calculat este utilizat în locul unei rate de consum setată manual.

Calculul consumului mediu zilnic se efectuează în conformitate cu setările pentru calcularea consumului zilnic mediu pe baza statisticilor din perioadele trecute. Pentru setările de calcul, există o comandă Statistici consum - Configurarea calculului consumului mediu zilnic sub forma parametrilor de aprovizionare a cererii la locul de muncă.

Următoarele documente sunt implicate în calculul vânzărilor:

Consumul intern de bunuri;
Ajustări de implementare;
Mandat pentru reflectarea lipsei de bunuri;
Mandat pentru reflectarea daunelor aduse bunurilor;
Transferul materiilor prime la procesator;
Anularea lipsei de bunuri;
Deteriorarea bunurilor;
Re-clasificarea mărfurilor;
Emite comanda pentru bunuri;
Vânzări de bunuri și servicii;
Asamblare de mărfuri;
Raport de vânzări cu amănuntul;
verificare KKM;
Transferați la dealer.

Vânzările pentru perioada sunt reduse prin documente:

Returnarea materiilor prime de la procesator;
Returnarea bunurilor de la client;
Chitanță KKM pentru returnare.

Puteți calcula consumul mediu zilnic folosind:

consumul din depozit – se iau în considerare toate zilele lucrătoare ale depozitului în care mărfurile au fost descărcate din depozit;
vânzări în depozit - sunt luate în considerare doar zilele lucrătoare din depozit în care au avut loc vânzările de produse și acele zile în care produsul a putut fi vândut (a fost disponibil în depozit).

Consumul mediu zilnic de bunuri se calculează după formula:

Consum mediu zilnic = Vânzări în depozit (Consum depozit) / Numărul de zile lucrătoare depozit în perioada.

La calcularea consumului mediu zilnic nu sunt luate în considerare zilele de „vânzări incomplete”/“cheltuieli incomplete”. Adică, calculul consumului mediu zilnic de bunuri se efectuează fără a lua în considerare soldurile zero la începutul și la sfârșitul zilei. La calcul, sunt îndeplinite următoarele condiții:

Sold inițial disponibil > 0 (la începutul zilei);
Sold final disponibil > 0 (la sfârșitul zilei).

Daca au existat solduri la inceputul si la sfarsitul zilei, atunci soldurile acelei zile sunt luate in calcul indiferent daca a existat o vanzare (sau o iesire din depozit) sau nu.

Dacă la începutul zilei nu exista sold sau la sfârșitul zilei produsul s-a epuizat, atunci o astfel de zi și vânzările din ziua respectivă nu sunt luate în considerare în statistici.

Soldurile zero la începutul și la sfârșitul zilei pot distorsiona semnificativ statisticile. De exemplu, dacă un produs este vândut în decurs de o lună: „cât de mult a fost cumpărat, atât de mult s-a vândut în fiecare zi” - atunci în astfel de cazuri puteți utiliza achizițiile planificate conform schemei „push”.

Cu opțiunea Vânzări în depozit instalată, puteți calcula consumul mediu zilnic pentru centrele de distribuție. Un centru de distribuție este un depozit care este specificat ca sursă de aprovizionare pentru un anumit articol dintr-un alt depozit.

Pentru un centru de distributie se vor lua in considerare vanzarile din toate depozitele pentru care este specificat ca metoda de aprovizionare folosita. Calculul automat al consumului mediu zilnic de mărfuri se realizează cu ajutorul comenzii Statistici consum - Calculați statistici consum pe formularul de procesare Parametri pentru satisfacerea nevoilor.

Calcularea statisticilor de consum mediu zilnic vă va permite să determinați cele mai bine vândute produse pe baza datelor despre consumul mediu zilnic și a mărimii abaterii de la acesta. Acest lucru vă va ajuta să determinați metoda corectă pentru a vă satisface nevoile. De exemplu, dacă un produs este vândut în mod consecvent (abaterea de la consumul mediu zilnic este mică), atunci puteți utiliza metoda de întreținere a inventarului (calcul bazat pe statistici). În cazul în care produsul are un consum instabil, atunci se recomandă utilizarea metodelor Menținere stoc (min – max) sau Menținere stoc (calcul conform normei).

Pe baza statisticilor de consum mediu zilnic, se calculează automat valorile de inventar maxime și minime pentru articol. Valoarea minimă a stocului se calculează pentru perioada de executare a comenzii, valoarea maximă a stocului se calculează pentru perioada prevăzută.

Când utilizați această metodă, vi se va solicita să creați o comandă atunci când soldul curent al mărfurilor (minus asigurarea) este suficient pentru cel mult durata comenzii folosind metoda de aprovizionare. Cantitatea care urmează să fie comandată folosind această metodă este calculată în așa fel încât bunurile să fie suficiente pentru perioada de aprovizionare specificată sau până la data specificată.

În cazul în care stocul de mărfuri este redus la cantitatea minimă necesară pentru perioada de reaprovizionare, pentru comandă va fi oferită cantitatea maximă de mărfuri pentru perioada prevăzută.

Sistemul calculează comanda în același mod ca strategia de menținere a inventarului (calcul conform normei) (vezi Tabelul 4.3).

Parametri pentru satisfacerea nevoilor

Parametri pentru îndeplinirea cerințelor - un set de parametri în conformitate cu care se menține echilibrul în depozit, se generează și se furnizează comenzile de expediere.

Parametrii de bază pentru satisfacerea nevoilor:

Modalitatea de satisfacere a nevoilor (mentinerea stocului, comanda la comanda etc.);
Metoda de satisfacere a nevoilor (cumparare, mutare, montaj, productie proprie, productie de catre un procesator);
parametrii de menținere a stocului (rata de consum, stoc minim, stoc maxim, stoc de siguranță);
termeni și grafice de livrare.

Parametrii pentru îndeplinirea cerințelor pot fi setați în avans sau atunci când lucrați cu asistentul Creare comenzi bazate pe cerințe.

Pentru a configura parametrii pentru satisfacerea nevoilor, există un loc de muncă universal numit Setări pentru satisfacerea nevoilor.

Locul de lucru pentru parametrii de aprovizionare a cererii poate fi accesat:

prin hyperlinkul cu același nume Parametri pentru îndeplinirea cerințelor din fila Principal din cardul de depozit;
urmând hyperlinkul cu același nume, Parametri pentru îndeplinirea cerințelor, sau folosind comanda Go – Parametri pentru îndeplinirea cerințelor din fișa articolului;
prin hyperlink Setați parametrii pentru satisfacerea nevoilor la locul de muncă Formarea comenzilor în funcție de nevoi.

Bancul de lucru pentru parametrii de aprovizionare cu cerințe, accesibil prin intermediul cardului de depozit, vă permite să:

analizați informații despre schemele de aprovizionare în care este utilizat depozitul (în fila Utilizare în schemele de aprovizionare);
analizați informații despre modul în care articolele vor fi furnizate în depozit (cumpărare, mișcare etc.) - în fila Utilizare în scheme de aprovizionare.

setați parametrii de aprovizionare în depozit (în fila Parametrii de aprovizionare cu articole);

Bancul de lucru cu parametrii de îndeplinire a cererii, accesibil prin cardul articolului, vă permite să:

stabiliți parametrii pentru alimentarea diferitelor depozite (grupuri de depozite) cu aceleași articole;
selectați datele în funcție de formatul magazinului (depozit), care, la rândul său, vă permite să setați parametrii de furnizare a articolelor pentru un anumit format al magazinului (depozit) - câmpul Format Magazin (depozit);
selectați datele în funcție de metoda de satisfacere a nevoilor (câmpul Metodă de aprovizionare).

În cadrul locului de muncă Opțiuni de cerințe, puteți:

setați selecții arbitrare pentru a limita articolele și depozitele afișate în listă;
efectuați setări pentru calcularea consumului mediu zilnic;
calcularea statisticilor consumului mediu zilnic de bunuri;
să primească recomandări privind utilizarea metodelor de satisfacere a nevoilor;
selectați modul de afișare a articolelor: Listă sau Listă ierarhică (prin gruparea articolelor articolului);
analiza listei de articole;
stabiliți metode pentru satisfacerea nevoilor și configurați parametrii de întreținere a inventarului în conformitate cu metoda specificată;
stabiliți un mod de asigurare a comenzilor de expediere.

Parametrii de aprovizionare sunt configurați pentru combinația „articol – caracteristică – depozit”.

Puteți configura parametrii pentru satisfacerea nevoilor dvs. în următoarele moduri:

Lista ierarhică este principalul mod de operare pentru setarea parametrilor pentru satisfacerea nevoilor. Vă permite să grupați articole individuale în depozite diferite și să setați aceleași valori pentru parametrii de satisfacere a cererii pentru aceste grupuri. Caracteristicile acestui mod:
- simplifică munca de stabilire a parametrilor de aprovizionare pentru un număr mare de depozite și articole;
- vă permite să setați parametri generali pentru îndeplinirea cerințelor pentru un grup de articole din depozite. Parametrii de aprovizionare specificați pentru un grup se vor aplica tuturor articolelor de produs din diverse depozite incluse în acest grup;
- Articolele care fac parte dintr-un grup pot fi furnizate în moduri diferite pentru a îndeplini cerințele în conformitate cu schema de furnizare a cererii specificată (câmpul Metodă de aprovizionare).
Listă – articolul înregistrat în infobază este prezentat sub forma unei liste. Caracteristicile acestui mod:
- vă permite să setați parametrii pentru îndeplinirea cerințelor pentru articole individuale de produs în diferite depozite;
- oferă o căutare convenabilă pentru liniile de articole de produse.

Când selectați modul Listă ierarhică, devine disponibilă o listă de comenzi (numită de butonul Grupare), a cărei utilizare vă permite să:

grupează produse (comanda Grupare – Grupare). Este posibil să se creeze un grup de restricții de produs pentru a combina articolele de produs (după stabilitatea vânzărilor, cifra de afaceri, nivelul cererii, volumul vânzărilor). Numele grupului de restricții de produs este introdus sub orice formă;
transferați un articol dintr-un grup de restricții de produs în altul (comanda Grupare – Transfer în grup). Poti alege dintre grupari din lista Grupari de restrictii de produse inregistrate in infobaza;
excludeți articolul din gruparea restricțiilor de produs (comanda Grupare – Excludeți din grup).

Stabilirea cerințelor pentru a vă satisface nevoile

Pentru a seta parametrii pentru satisfacerea nevoilor, atât modul Listă, cât și modul Listă ierarhică oferă opțiuni similare.

Metoda de aprovizionare poate fi selectată din lista de Metode pentru aprovizionarea nevoilor (button Fill in - Supply method).

Dacă este specificată o schemă de aprovizionare pentru un articol, aceasta va fi furnizată în conformitate cu metoda de aprovizionare specificată în schema de aprovizionare pentru depozit (în astfel de cazuri, o inscripție de informații este afișată în câmpul Metode pentru îndeplinirea cerințelor<из схемы обеспечения>).

Pentru a selecta și completa o metodă de garanție, utilizați butonul Fill – Colateral Method. Rezultatul executării acestei comenzi este deschiderea formularului Selectați o metodă pentru îndeplinirea cerințelor, a cărui utilizare vă permite să:

selectați o metodă pentru satisfacerea nevoilor (Comandă la comandă, Menținerea stocului (min – max), etc.);
stabiliți parametri pentru menținerea rezervelor (rezerve minime și maxime, rate de consum etc.);
selectați modul de satisfacere a cerințelor pentru comenzile de expediere (Asigură pe cheltuiala stocurilor/Asigură indiferent de menținerea stocurilor).

Este posibil să specificați diferiți parametri de întreținere a inventarului pentru diferite articole de produs care utilizează aceeași strategie/metodă de îndeplinire a cerințelor. În aceste scopuri, este furnizată o listă de comenzi, care poate fi apelată făcând clic pe butonul Completare din bancul de lucru parametrii de îndeplinire a cerințelor.

Pentru a configura și calcula statistici privind consumul de bunuri pe zi, există o listă de comenzi apelate făcând clic pe butonul Statistici de consum.

În procesul de stabilire a parametrilor pentru satisfacerea nevoilor se dau recomandări cu privire la modul de utilizare a metodei de satisfacere a nevoilor Menținerea stocului (calcul bazat pe statistici). Recomandările sunt reprezentate de două valori și sunt afișate în coloana din dreapta a tabelului în câmpul Recomandare:

nu utilizați întreținerea stocului (calcul bazat pe statistici);
utilizare Mentinerea stocului (calcul bazat pe statistici).

Atunci când planificați o livrare separată, metoda și metoda de furnizare pot fi specificate direct în Crearea comenzilor în funcție de cerințe la locul de muncă. Această metodă și metodă vor fi utilizate numai pentru livrarea curentă.

Moduri de asigurare a comenzilor pentru expediere

Calculul cantității recomandate de comandă pentru a îndeplini cerințele pentru comenzile curente pentru expediere este determinat de modul Cerințe de comenzi pentru expediere din formularul Selectați o metodă pentru îndeplinirea cerințelor. Acest formular poate fi deschis prin Procesarea parametrilor formularului pentru cerințele de aprovizionare folosind comanda Fill – Supply Method.

Modurile de furnizare pentru comenzile de expediere sunt disponibile la selectarea metodelor de satisfacere a cererii (Menținerea inventarului (min – max), Întreținerea inventarului (calcul după normă), Menținerea stocurilor (calculul prin statistică)).

Satisfacerea nevoilor de comenzi de expediere se poate realiza in urmatoarele moduri:

Asigurați din rezerve. Dacă comenzile pentru expediere sunt asigurate din stoc, atunci calculul ia în considerare toate bunurile care sunt în stoc și toate primirile așteptate de mărfuri:
- la mentinerea inventarului: Sold = Toate soldurile, Comenzi pentru primire = Toate comenzile pentru primire;
- atunci când asigurați comenzile pentru expediere: Securizat = Sold liber + Disponibil din comenzi pentru primire + „Pentru comandă”.
Furnizați indiferent de întreținerea inventarului. Dacă comenzile de expediere sunt securizate, indiferent de întreținerea inventarului, atunci inventarul disponibil și chitanțele așteptate sunt luate în considerare. Adică, la calcularea soldurilor și a încasărilor așteptate, se va lua în considerare cantitatea de mărfuri care este rezervată în depozit și distribuită în comenzile de achiziție:
- la mentinerea inventarului: Sold = Sold disponibil, Comenzi pentru primire = Disponibil din comenzi pentru primire;
- la asigurarea comenzilor pentru expediere: Securizat = 0.

Modul de livrare a comenzii de expediere este luat în considerare la calcularea cantității de mărfuri care trebuie comandată pentru a satisface nevoile comenzilor de expediere curente.

Pe viitor, parametrii pentru satisfacerea nevoilor sunt luați în considerare la crearea comenzilor în funcție de nevoi.

Următoarele opțiuni sunt disponibile pentru a genera comenzi în funcție de nevoile dvs.:

instalarea selecției în funcție de proprietățile necesității. Proprietățile sunt depozit, destinație, nomenclatură, nevoile pentru care trebuie satisfăcute;
instalarea selecției în funcție de parametrii metodei de alimentare, în conformitate cu care este necesară satisfacerea nevoilor. Parametrii de aprovizionare sunt sursa de aprovizionare/alimentare (depozit, partener), tip de aprovizionare, departament. Tipul de garanție este setat implicit;
stabilirea parametrilor pentru satisfacerea nevoilor (hyperlink pe forma locului de munca Formarea comenzilor in functie de necesitati);
ajustarea metodelor de satisfacere a nevoilor de formare a comenzilor ulterioare - la generarea comenzilor conform graficului se specifica data urmatoarei livrari;
ajustarea cantității de mărfuri recomandate pentru comandă pentru a menține inventarul și a asigura ordinele de expediere curente;
formarea diverselor comenzi (comenzi către furnizori, comenzi pentru montaj (dezasamblare), comenzi pentru mișcare, comenzi pentru producție, comenzi pentru procesatori) în funcție de tipul de garanție;
clarificarea informațiilor privind comenzile generate.

Procesul de generare a comenzilor pentru menținerea inventarului și îndeplinirea cerințelor pentru comenzile de expediere este prezentat în diagramă.

Principalul instrument folosit pentru a genera comenzi pe baza nevoilor este Crearea comenzilor pe baza nevoilor locului de munca. Calea către locul de muncă este determinată de tipul de suport (cumpărare, asamblare (dezasamblare), deplasare, producție internă, producție de către procesator).

Locul de lucru pentru generarea comenzilor către furnizori în funcție de nevoi este apelat prin apăsarea butonului Achiziții – Achiziții – Comenzi către furnizori – Creare – În funcție de nevoi.

Principalele profiluri pentru lucrul cu documentul Comanda către furnizor sunt Managerul de cerințe și Managerul de achiziții.

Locul de lucru pentru generarea comenzilor de montaj (demontare) în funcție de necesități este apelat prin apăsarea butonului Depozit și livrare – Distribuție internă mărfuri – Comenzi de montaj (demontare) – Creare – După necesități.

Principalul profil pentru lucrul cu documentul Asamblare (comanda de dezasamblare) este Managerul de aprovizionare cu cerințe.

Locul de lucru pentru crearea comenzilor de transfer în funcție de nevoi este apelat prin apăsarea butonului Depozit și livrare – Mișcare internă mărfuri – Comenzi de transfer – Creare ordin de transfer – În funcție de nevoi.

Locul de muncă pentru generarea comenzilor de producție în funcție de nevoi este apelat prin apăsarea butonului Producție – Management Intershop – Comenzi de producție – Creare – În funcție de nevoi.

Principalul profil pentru lucrul cu documentul Ordinului de producție este Dispeceratul șef.

Locul de lucru pentru generarea comenzilor către procesatori în funcție de nevoi este apelat prin apăsarea butonului Producție – Transfer la procesare – Comenzi către procesatori – Creare – În funcție de nevoi.

Principalul profil pentru lucrul cu documentul Comanda către Procesor este Local Dispatcher.

Pentru a genera comenzi de transfer în producție, este furnizată Generarea comenzilor de transfer la locul de muncă de producție, care se lansează făcând clic pe butonul Creare pe baza – Comenzi de materiale pentru producție pentru documente:

Comanda clientului,
Ordin de livrare,
Comanda pentru consum intern,
Mutare ordine,
Ordin de asamblare
Comanda de reparatie.

Principalul profil de lucru cu Ordinul de transfer în documentul de producție este Dispeceratul șef.

Locul de muncă Formarea comenzilor în funcție de nevoi este implementată sub forma unui asistent, în care lucrarea este prezentată sub forma a cinci pași succesivi. Există un buton Următorul pentru a vă deplasa între pași.

Asistentul se concentrează în primul rând pe generarea comenzilor în funcție de nevoi în conformitate cu anumiți parametri de aprovizionare (metoda de aprovizionare, metoda de aprovizionare, sursa de aprovizionare, parametrii de întreținere a stocurilor etc.).

Formarea comenzilor în funcție de necesități este posibilă în următoarele condiții:

Există comenzi disponibile pentru expediere în stările corespunzătoare:
- comanda clientului De îndeplinit;
- comanda pentru consum intern A asigura;
- ordin de transfer la colateral;
- comanda de montare (demontare) A asigura etc.
Au fost stabiliți parametrii de satisfacere a nevoilor (metoda de satisfacere a nevoilor, modalitatea de satisfacere a nevoilor, parametrii de menținere a inventarului etc.).

La prima etapă a lucrării, este necesar să selectați nevoile; dacă este necesar, puteți clarifica sau seta noi parametri de alimentare.

Sunt oferite următoarele opțiuni de selecție:

selecții simple – o listă de selecții predefinite de sistem;
selecții aleatorii – o listă de selecții care pot fi selectate de utilizator. Este posibil să setați selecții în funcție de diferiți parametri.

Selecția poate fi setată în funcție de următorii parametri:

Depozit – indică depozitul care trebuie completat cu mărfuri;
Tip de garanție – setat implicit în funcție de tipul comenzii (cumpărare, mișcare, asamblare (dezasamblare), producție internă, producție de către un procesator);
Metoda de furnizare - selectată din listă Metode de asigurare a nevoilor;
Sursa garanției – poate fi specificată ca sursă de garanție un depozit (zona depozitului), partener (furnizor) etc.. Sursa garanției depinde de tipul de garanție. De exemplu, dacă nevoile sunt satisfăcute prin achiziționarea de la un furnizor, atunci partenerul (furnizorul) acționează ca sursă de aprovizionare;
Diviziune – această împărțire este utilizată pentru înlocuirea în ordinele generate;
Departamentul destinatar - indicat dacă o comandă (comandă furnizor, comandă de producție, comandă de asamblare, comandă de mișcare, comandă de procesator) este emisă pentru lucru. Lucrarea este furnizată dacă comanda de expediere specifică opțiunea de furnizare Furnizare separat.

La a doua etapă de lucru cu asistentul, este posibil să creați comenzi pentru un set specific de metode de aprovizionare, ceea ce vă permite să amânați formarea comenzilor pentru alte metode de aprovizionare până la următoarea sesiune de lucru cu procesarea generării comenzilor.

Pentru metodele de aprovizionare selectate, puteți specifica în plus ce articole ar trebui incluse în comandă (Modul pentru a comanda mărfuri):

Ajuns la punctul de comandă - pentru comandă sunt oferite articole ale produsului, ale căror nevoi trebuie să fie asigurate cel târziu la termenul limită de executare a comenzii stabilit în modul de aprovizionare.
Asta e tot, formarea comenzii planificată - toate articolele de produs sunt oferite pentru comandă numai atunci când sunt comandate conform programului din ziua datei planificate a comenzii. Cantitatea de comandă va fi oferită pentru a acoperi toate cerințele până la data specificată în câmpul Următoarea dată de livrare, care trebuie completat la selectarea acestei opțiuni. Dacă setați manual valoarea Toate, generarea comenzii planificate, atunci în acest caz, în metoda de furnizare în conformitate cu care sunt îndeplinite cerințele, regula de formare conform programului este setată automat.

La a treia etapă de lucru, inventarele sunt menținute folosind diverse metode pentru a răspunde nevoilor. Acest pas afișează informații despre bunurile ale căror solduri trebuie menținute la nivelul necesar pentru a satisface pe deplin nevoile. La pasul de menținere a inventarului în Crearea comenzilor în funcție de nevoi la locul de muncă, este posibilă rezolvarea următoarelor sarcini:

informatii de control despre soldul curent al marfurilor, stocurile maxime si minime;
analizați și, dacă este necesar, editați informații despre metoda de satisfacere a nevoilor (coloana Metodă de aprovizionare);
analiza si clarifica informatiile despre parametrii pentru satisfacerea nevoilor (modul de aprovizionare, parametrii de mentinere a inventarului, modul de furnizare a comenzilor pentru expediere). În aceste scopuri, este furnizat un hyperlink corespunzător către metoda de satisfacere a cererii, care oferă acces la formularul Parametrii de furnizare a cererii;
clarificarea informațiilor despre sursa garanției (depozit, partener) în funcție de tipul garanției (Coloana Sursa garanției);
editați data livrării mărfurilor (coloana Data livrării);
ajustați cantitatea de marfă calculată și recomandată de sistem pentru comandă (coloana Pentru a comanda);
dacă este necesar, anulați articolele de produs recomandate pentru comandă;
setați ambalarea comenzii pentru a rotunji cantitatea comandată de mărfuri pentru a menține inventarul;
rotunjiți cantitatea de mărfuri din comandă în conformitate cu ambalajul comenzii;
primiți recomandări pentru un anumit articol de produs (program de formare a comenzii, inventarul depozitului, calculul comenzii) - Echipa de recomandări.

Informațiile despre cantitatea de mărfuri care se calculează automat pentru comanda de menținere a inventarului (folosind metodele Menținerea comenzii (calcul prin statistici), Întreținerea inventarului (min – max), Întreținerea inventarului (calcul după normă)) sunt afișate la menținerea inventarului. pas în coloana Pentru a lucra ordinea locuri Formarea comenzilor în funcție de nevoi.

În etapa de întreținere a stocurilor, puteți selecta datele în funcție de nivelul stocurilor (selectarea nivelului stocului) și puteți monitoriza lipsurile/excesele de stoc folosind indicatori corespunzători:

„Punctul roșu” – produsul rămas nu depășește valoarea minimă a stocului (nivel critic de stoc). Produsele cu acest nivel de stoc trebuie comandate cât mai curând posibil pentru a evita epuizarea stocurilor (indicatorul este afișat în coloana Sold disponibil/Rămas);
„Punct galben” – mărfurile cu acest nivel de stoc sunt supracomandate, se recomandă ajustarea comenzilor pentru primire.

Asigurarea comenzilor pentru expediere

La asigurarea comenzilor pentru expediere, este posibil să se rezolve următoarele probleme:

analiza informații despre cantitatea de mărfuri necesară pentru comenzile de expediere;
controlul informațiilor despre cantitatea de mărfuri care au fost deja furnizate pentru comenzile de expediere din cauza stocurilor din depozit (coloana furnizată);
dacă este necesar, editați informațiile despre metoda de satisfacere a nevoilor (coloana Metodă de furnizare);
determinați sursa de aprovizionare, care poate fi fie un partener (furnizor) (de exemplu, nevoia este satisfăcută prin achiziționarea de bunuri de la un furnizor) sau un depozit (de exemplu, nevoia este satisfăcută prin mutarea dintr-un alt depozit);
editați cantitatea de mărfuri recomandată pentru comandă (coloana Pentru a comanda);
anularea articolelor de mărfuri pe care sistemul le recomandă pentru comandă;
stabiliți ambalajul comenzii și rotunjiți cantitatea de mărfuri comandată.

La a patra etapă de securizare a comenzilor de expediere, sunt afișate informații despre cantitatea de mărfuri necesară pentru comenzile de expediere (coloana Necesar) și cantitatea de mărfuri pe care sistemul o recomandă pentru comandă pentru a satisface pe deplin nevoile comenzilor de expediere (coloana Pentru a comanda) .

Lista mărfurilor arată comenzile pentru care aceste bunuri trebuie furnizate. Astfel de comenzi au statutul Pentru îndeplinire (Pentru producție), iar în aceste comenzi este setată opțiunea de aprovizionare Pentru aprovizionare (Furnizare separat) pentru mărfuri. Asistentul de creare a comenzilor pe bază de cerere calculează cantitatea necesară pentru comandă, luând în considerare soldul disponibil sau comenzile de cumpărare create anterior.

Dacă cerințele pentru comenzile de expediere sunt îndeplinite pe cheltuiala stocurilor, atunci la calcularea cantității de mărfuri care urmează să fie comandată pentru a satisface nevoile, se ia în considerare cantitatea de mărfuri calculată pentru comanda de menținere a inventarului.

Exemplu

Conform ordinului de expediere, care este documentul Ordinului de transfer, este necesară furnizarea de bunuri în valoare de 600 buc. Acest produs este disponibil in stoc in cantitate de 50 buc. Pe baza acestor date, sistemul recomandă comandarea unui produs în cantitate de 200 buc., din 400 buc. bunurile sunt deja furnizate (datorita soldului curent din depozit si a cantitatii de marfa ce urmeaza a fi comandata pentru mentinerea stocului).

Informațiile despre cantitatea de inventar utilizată pentru a acoperi comenzile de expediere sunt afișate în coloana Furnizat.

Dacă cerințele pentru comenzile de expediere sunt îndeplinite indiferent de menținerea inventarului, atunci când se calculează cantitatea de mărfuri pentru o comandă, soldurile curente din depozite și cantitatea calculată de mărfuri pentru menținerea inventarului nu sunt luate în considerare.

Cantitatea de mărfuri calculată automat de sistem pentru ca comanda să îndeplinească pe deplin cerințele pentru comenzile de expediere este afișată în coloana Pentru a comanda.

O explicație detaliată a rezultatelor calculului poate fi vizualizată folosind butonul Recomandări.

Dacă în acest moment nu este practic să completați stocul de mărfuri (atât pentru comenzile pentru expediere, cât și în cazul menținerii unui echilibru), atunci puteți anula aceste articole de mărfuri pentru comandă. În aceste scopuri, există un buton Debifare.

La a cincea etapă de lucru cu asistentul sunt afișate comenzile generate, care pot fi analizate și, dacă este necesar, ajustări aduse acestora.

În acest caz, comenzile către furnizori sunt generate implicit în starea Agreed; comenzi de mutare, comenzi de montaj (dezasamblare) - în starea Pentru garanții.

Cand formarea comenzilor in functie de necesitati este finalizata, comenzile pentru expediere sunt furnizate prin comenzile create catre furnizori, comenzi pentru mutare, comenzi pentru montaj (demontare), comenzi pentru productie.

Selectarea casetei de selectare Plasați comenzi de expediere pe comenzile de achiziție create va plasa automat comenzile de livrare pentru comenzile de achiziție. Opțiunea de garanție Pentru garanție în comenzile de expediere va fi schimbată automat în Rezervare după dată.

De asemenea, comenzile către furnizor, comenzile de deplasare, de montaj (dezasamblare), de producție pentru a satisface nevoile de comenzi de expediere pot fi emise prin introducerea pe baza comenzilor de expediere. Comenzile pentru a satisface nevoile sunt introduse făcând clic pe butonul Creare bazată.

Comenzile pentru satisfacerea nevoilor sunt generate în conformitate cu datele comenzilor de expediere.

Ambalarea comenzii și rotunjirea cantităților comandate

La pasul de menținere a inventarului și de asigurare a comenzilor de expediere, puteți rotunji cantitatea de mărfuri comandată. În aceste scopuri, există un hyperlink Precizați ambalajul pentru rotunjire sub forma asistentului Formarea comenzilor în funcție de nevoi.

Pentru a face disponibilă rotunjirea comenzii, trebuie setați următorii parametri:

cantitatea de mărfuri la comandă (coloana Pentru a comanda);
ambalare de comandă (coloana ambalare de comandă). Ambalajul comenzii este specificat individual pentru articol. Poate fi setat în prealabil în formularul Parametri de îndeplinire a cerințelor sau atunci când lucrați cu asistentul Generare comenzi pe baza cerințelor folosind hyperlinkul Specificați ambalajul pentru rotunjire, al cărui rezultat este rotunjirea comenzii.

Toate liniile cu aceeași nomenclatură, caracteristici și depozit sunt rotunjite în sus. Informațiile de rotunjire sunt afișate în linia de informații de sub tabelul de cerințe.

Cantitatea separată este luată în considerare la rotunjire, dar va fi transferată la comanda creată fără rotunjire. Diferența va fi transferată pe liniile neseparate ale comenzii create sau adăugată ca linie nouă.

Exemplu

Pachetul de comandă include 255 de unități; pentru a menține echilibrul, sistemul calculează 500 de unități pentru comandă. Pe baza rezultatului rotunjirii, sistemul oferă 510 unități pentru comandă.

Este posibilă schimbarea ambalajului comenzii. În aceste scopuri, există un hyperlink către ambalajul prin care comanda a fost rotunjită în asistentul Creare comenzi în funcție de nevoi. După modificare, rotunjirea comenzii este recalculată.

Asigurarea separată a nevoilor

Cu opțiuni simplificate și extinse pentru îndeplinirea cerințelor, puteți utiliza îndeplinirea separată a cerințelor pentru comenzile de bunuri și lucrări.

Utilizarea acestei caracteristici este determinată de opțiunea funcțională Date principale și administrare – Configurare date și secțiuni principale – Depozit și livrare – Îndeplinirea cerințelor – Aprovizionare separată a comenzii.

Utilizarea garanțiilor separate este asigurată dacă sunt îndeplinite nevoile pentru o anumită comandă (comandă client, comandă de asamblare, comandă de producție etc.) sau linie de activitate. Cu această opțiune de aprovizionare, bunurile primite pot fi expediate numai către linia de activitate sau comanda pentru care este destinată. La livrarea mărfurilor, o comandă de expediere sau o linie de activitate este indicată în documente ca destinație (câmpul Destinație).

De asemenea, este acceptată o schemă pentru furnizarea separată de materiale pentru vânzători (comanda documentelor a furnizorului).

Caracteristici ale prelucrării materiilor prime pentru companiile furnizoare:

se creează o comandă de producție cu separare sub comanda Furnizorului de documente;

■ la partea tabulară a comenzii de producţie se adaugă linii pentru producţia de semifabricate. Semifabricatele adăugate vor avea o segregare indicată pentru comanda vânzătorului (câmpul Scop), similară scopului produsului; * Pentru a îndeplini o comandă de producție, pot fi folosite materiale furnizate de client și materiale proprii ale procesatorului. Alegerea acțiunilor de furnizare a materialelor se realizează făcând clic pe butonul Completați furnizarea. Materialele primite de la furnizor sunt întotdeauna furnizate separat, iar opțiunea de configurare a aprovizionării pentru acestea nu poate fi modificată.

Comenzile de expediere sunt motive pentru satisfacerea separată a nevoilor, sub rezerva următoarelor condiții:

Comenzile interne au statutul A fi livrate;
Pentru mărfurile din comenzi, opțiunea de aprovizionare este setată la Furnizare separat. Bunurile securizate separat sunt rezervate pentru o anumită comandă. Astfel de bunuri pot fi achiziționate, produse, asamblate pentru o anumită comandă sau transferate dintr-un alt depozit. Acest lucru garantează că produsul achiziționat va fi vândut unui anumit client și nimănui altcineva.

O comandă de expediere, furnizată separat, este indicată ca destinație (câmpul Destinație) în comenzi (comandă către furnizor, comandă de transfer, comandă de producție, comandă către procesator, comandă de materiale pentru producție etc.) și în documentele de livrare (deplasarea mărfurilor). , primirea bunurilor și serviciilor, primirea de la procesator etc.).

Comenzile către furnizori, pentru asamblare (dezasamblare), pentru deplasare, pentru producție în conformitate cu nevoile de comenzi separate pentru expediere pot fi emise și prin introducerea pe baza comenzilor pentru expediere sau folosind Crearea comenzilor în funcție de nevoi de la locul de muncă.

Când furnizați separat mărfuri la comandă:

se realizează formarea prealabilă a sursei nevoilor, adică comenzile de expediere (comanda clientului, ordinul de transfer etc.);
mărfurile pot fi colectate într-un depozit pentru o anumită comandă de client sau mutate dintr-un alt depozit. În acest caz, informațiile despre comanda de expediere vor fi indicate în părțile tabelare ale documentelor relevante;
Produsul poate fi expediat numai conform comenzii pentru care este destinat. În acest caz, este posibil să se pregătească documente pentru deplasare și achiziție în cadrul scopului relevant. Parametrii de destinație (depozit de expediere, produs) corespund strict parametrilor comenzii pentru a satisface nevoile;
Se verifică conformitatea cantității de mărfuri separate conform comenzilor de expediere și conform comenzilor pentru satisfacerea nevoilor. Cantitatea de mărfuri separate din comenzi (către furnizor, pentru deplasare etc.) nu trebuie să depășească cantitatea de mărfuri care trebuie furnizată în cadrul comenzilor pentru expediere;
Anularea și reducerea comenzilor pentru expediere conform cerințelor separate sunt controlate. Nu este posibilă anularea comenzilor de expediere pentru care au fost deja emise o comandă de furnizor, o comandă de transfer etc.

La selectarea unei destinații pentru a satisface cerințele, este afișată cantitatea unui articol dat care trebuie furnizată separat în depozit (coloana Cerere).

Când lucrați cu bunuri care sunt comandate separat, este posibil să nu puteți controla surplusul de bunuri.

Utilizarea acestei caracteristici este determinată de opțiunea funcțională Date principale și administrare – Configurare date și secțiuni principale – Depozit și livrare – Satisfacerea nevoilor – Nu controlați excesul de aprovizionare separată. Această opțiune face posibilă achiziționarea și mutarea mărfurilor separate fără a fi nevoie să creați mai întâi comenzi de expediere - sursele cerințelor. În acest caz, achiziția și deplasarea mărfurilor se pot efectua în alte depozite decât depozitul indicat în documentul de expediere.

În absența controlului asupra depășirii furnizării separate a nevoilor, sunt posibile următoarele:

libera circulație a mărfurilor izolate în cadrul întreprinderii fără formarea prealabilă a comenzilor de expediere - surse de nevoi;
achiziționarea gratuită de bunuri izolate fără formarea prealabilă a surselor de nevoi;
plasarea unei comenzi la furnizor pentru toate nevoile nesegregate ale depozitelor de expediere către depozitul central (depozitul de primire) fără a plasa comenzi de transfer;
plasarea unei comenzi la un furnizor pentru bunuri separate în ambalaje multiple. După ce mărfurile sosesc și sunt expediate către client, soldul poate fi convertit în sold liber folosind documentul Ajustare destinație a mărfurilor;
anularea sau reducerea cantității de mărfuri dintr-o comandă de expediere după începerea îndeplinirii unei cerințe separate;
modificarea atribuirii într-o comandă către un furnizor (comandă de transfer etc.) în prezența documentelor de livrare corespunzătoare (primirea mărfurilor și serviciilor, circulația mărfurilor etc.) și chiar după finalizarea vânzării.

Diagrama fluxului de lucru pentru furnizarea separată a nevoilor în absența controlului asupra excesului de aprovizionare segregată este următoarea:

plasarea unei comenzi client pentru expedierea depozitelor către client;
plasarea unei comenzi la furnizor in functie de nevoile depozitelor de expediere (pentru toti clientii) direct la depozitul central (depozitul de primire);
înregistrarea recepției mărfurilor la depozitul central (depozitul de primire);
mutarea în depozitele de transport maritim fără a plasa comenzi preliminare pentru deplasare.

Dacă nu există control asupra excesului de aprovizionare segregată de bunuri, sunt posibile următoarele moduri de selectare a destinației în comenzile pentru nevoile de aprovizionare (coloana Destinație):

Cerința depozitului de primire - alegerea destinației se face în funcție de nevoile nefurnizate pentru un articol dat din depozit. În viitor, mărfurile pot fi expediate din acest depozit de primire conform comenzilor.

Cererea tuturor depozitelor - alegerea destinației se face în funcție de nevoile nefurnizate dintr-o gamă de produse dată la toate depozitele întreprinderii. În comenzile de onorare la cerere, puteți specifica mai multe sarcini pentru care doriți să îndepliniți cerințe separate. În acest caz, este posibilă satisfacerea nevoilor tuturor depozitelor în cadrul unei singure comenzi de aprovizionare la cerere.

Toate comenzile separate - selecția se face între toate sarcinile, pentru comenzile neexpediate atât pentru articolul specificat, cât și pentru orice alt articol. Chiar dacă o cerință de comandă separată nu a fost înregistrată anterior pentru articol.

La înregistrarea operațiunilor de mutare sau cumpărare de mărfuri sunt afișate destinațiile pentru care au fost primite mărfurile specificate la depozitul expeditor (câmpul În stoc indicând depozitul expeditor).

Problema satisfacerii nevoilor poate fi rezolvata si folosind o aplicatie web externa, integrand-o cu 1C:Enterprise

Ceea ce are o serie de avantaje semnificative

Pentru informații mai detaliate:

Evaluat 5,00 din 5 pe baza a 2 evaluări

Vă rugăm să activați JavaScript pentru a vizualiza